Ganz gleich, welches Drohnenbauteil Sie herstellen möchten – vom Rumpfteil eines Starrflüglers bis hin zu einem wetterfesten Steckergehäuse –, es gibt einen Stratasys-Drucker, der genau dafür ausgelegt ist. Vergleichen Sie alle 9 Systeme hinsichtlich Bauvolumen, Material und Kosten pro Teil und entscheiden Sie sich dann für das Modell, das tatsächlich Ihren Druckanforderungen entspricht.
In Drohnenprogrammen kommt der 3D-Druck von Stratasys bei fünf wiederkehrenden Produktionsanforderungen zum Einsatz, von strukturellen Flugzeugkomponenten bis hin zu den Werkzeugen/Werkzeugbau-Werkzeugen, mit denen diese hergestellt werden.
Jeder Stratasys-Workflow zur Drohnenfertigung folgt demselben Ablauf mit hoher Produktionsqualität, unabhängig davon, welcher Drucker oder welches Material für das Bauteil geeignet ist.
Bevor überhaupt eine Datei erstellt wird, muss definiert werden, welchen Belastungen das Bauteil im Flug tatsächlich standhalten muss: Belastungsweg, Vibrationen durch Motoren und Propeller, thermische Beanspruchung in der Nähe von Batterien oder Triebwerken sowie die erforderliche Toleranzgenauigkeit. An dieser Stelle legen Sie auch fest, wie viele Exemplare Sie benötigen: Ein Prototyp in Einzelteilen und ein Fertigungsdurchgang mit 500 Stück erfordern unterschiedliche Drucker und Materialien, noch bevor die Konstruktionsarbeit überhaupt beginnt.
Legen Sie fest, wie viele Nachweise für dieses Bauteil erforderlich sind, bevor die Konstruktion endgültig festgelegt wird. Für eine Halterung für einen Prüfstand reicht möglicherweise ein Materialdatenblatt aus; ein flugkritisches Strukturbauteil oder alles, was unter den Geltungsbereich von NDAA/ITAR fällt, erfordert jedoch dokumentierte Prozesskontrollen und definierte Abnahmekriterien, auf die Sie später verweisen können. Wenn Sie dies frühzeitig festlegen, vermeiden Sie eine erneute Qualifizierung des Bauteils, nachdem es bereits gedruckt wurde.
Passen Sie das Teil so an, dass es sich gut drucken lässt: Passen Sie die Wandstärke und die Geometrie an den Druckvorgang an und legen Sie anschließend in einer Software zur Druckvorbereitung wie GrabCAD Print die Ausrichtung, die Stützstrategie und die Anordnung fest. Die hier getroffenen Entscheidungen – wie das Teil auf der Druckplatte liegt und wo die Stützstrukturen es berühren – bestimmen direkt seine Stabilität / Festigkeit, das Oberflächenfinish und den späteren Aufwand für die Nachbearbeitung.
Drucken Sie das Teil auf dem System, das hinsichtlich Größe, Funktion und Toleranz am besten geeignet ist, wobei der Materialbehälter oder die Spule für diesen spezifischen Auftrag bestückt sein muss. Größere Industriesysteme sind so ausgelegt, dass dieser Schritt stunden- oder tagelang unbeaufsichtigt ablaufen kann, sodass die Produktion weiterläuft, ohne dass jemand den Druckvorgang überwachen muss.
Entfernen Sie Stützstrukturen, bearbeiten Sie die Oberflächen entsprechend den Anforderungen des Teils – von leichtem Abschleifen bis hin zum vollständigen Dampfglätten – und setzen Sie alle Befestigungselemente ein, bevor das Teil auch nur in die Nähe der Montage gelangt. Wie viel Arbeit hier anfällt, hängt ganz vom jeweiligen Teil ab: Eine Werkzeughalterung erfordert möglicherweise fast gar keinen Aufwand, ein für den Kunden sichtbares Gehäuse hingegen deutlich mehr.
Überprüfen Sie Passform, Funktion und Maßhaltigkeit entsprechend der Kritikalität des Bauteils: Eine Montagevorrichtung wird nur kurz unter die Lupe genommen, während ein strukturelles Fluzeugteil einer vollständigen Maß- und Funktionsprüfung anhand der bereits in der Qualifizierungsphase festgelegten Abnahmekriterien unterzogen wird. Erst wenn es diese Hürde genommen hat, wird es zur Montage freigegeben.
Bauen Sie das Teil in die Flugzeugzelle ein und bewahren Sie statt eines Regals voller physischer Ersatzteile die zertifizierte digitale Datei auf, damit bei Bedarf ein Ersatzteil gedruckt werden kann. Das ist der eigentliche Vorteil der Instandhaltung gegenüber der herkömmlichen Fertigung: Der Bestand besteht aus einer Datei und nicht aus einem Stapel von Teilen, die in einem Lager liegen und an Wert verlieren.
Die firmeninterne Verlagerung der Produktion verändert die Kalkulation schnell – was die eingesparten Stunden, die Kosten pro Teil und die benötigte Stückzahl angeht.
Kürzere Produktionszeit pro Drohnen-Flugkörper durch die Zusammenlegung von 6 Desktop-Fertigungsschritten zu einem industriellen Fertigungsschritt (136 → 66 Stunden)
Pro H350®-Drucker hergestellte Drohnen zu einem geschätzten Preis von 17 US-Dollar pro Drohne
Die Bauteilfertigung von UAV-Teilen der Gruppen 4 und 5 durch General Atomics wurde als reguläre Programme festgelegt
Geschätzte jährliche Einsparungen bei den Arbeitskosten durch den Wechsel von FFF zur in den USA hergestellten FDM-Technologie von Stratasys
Die meisten 3D-Drucker, die für Drohnenteile verwendet werden, setzen eine WLAN-Verbindung und ein Cloud-Dashboard voraus. Bei Drohnenprogrammen des Verteidigungsministeriums und der Regierung ist dies in der Regel nicht zulässig. Der F900® läuft mit ProtectAM und erfüllt die STIG-Anforderungen des US-Verteidigungsministeriums, sodass er in einem geschlossenen Netzwerk betrieben werden kann, ohne dass dabei Produktionskapazitäten eingeschränkt werden.
Nicht der Preis des Druckers ist entscheidend, sondern die Kosten pro Teil. Ein H350®, der Teile der Gruppen 1–2 für kleine unbemannte Luftfahrzeuge (SUAS) druckt, kostet durchschnittlich 15 bis 20 US-Dollar pro Drohne bei einer Produktionsmenge von etwa 24 Drohnen pro Tag – und dieser Unterschied wird mit steigendem Produktionsvolumen immer größer: Ein Programm mit 30.000 Einheiten pro Jahr benötigt etwa 300 Systeme, während eine Desktop-Druckfarm über 6.600 Systeme benötigen würde. Sprechen Sie mit uns über die Kombination aus Drucker und Material, die zu Ihrer Stückzahl passt.
Welcher 3D-Drucker für Drohnen am besten geeignet ist, hängt vom jeweiligen Bauteil ab. Vergleichen Sie alle 14 Systeme hinsichtlich Technologie, Bauraum und Materialien.
| Drucker | Technologie | Bauraum | Wichtige Materialien | Am besten geeignet für (Drohnen) | Route |
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F870™ |
FDM | 1.000 x 610 x 610 mm (39,4 x 24 x 24 Zoll) |
FDM® Nylon 12CF, ASA, ABS-M30, FDM® ABS Draft | Große, einteilige Tragflächensektionen und große Drohnen-Werkzeuge/Werkzeugbau aus Kohlefaser-Nylon. | Anzeigen → |
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F3300® |
FDM | 600 × 600 × 800 mm (23,6 × 23,6 × 31,5 Zoll) |
ASA, PC, FDM® Nylon 12CF, ULTEM™ 9085-Kunstharz | Großserien-Bauteilfertigung von Drohnen-Endbauteilen zu den niedrigsten Stückkosten. | Anzeigen → |
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F900® |
FDM | 914 × 610 × 914 mm (36 × 24 × 36 Zoll) |
ULTEM™ 9085/1010-Kunstharz, Antero™ 800NA PEKK, FDM Nylon 12CF/12, ASA, PC, PPSF | Flugtaugliche Strukturteile aus ULTEM™ 9085 und sichere Verteidigungsdrohnenprogramme. | Anzeigen → |
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Fortus® 450mc |
FDM | 406 x 355 x 406 mm (16 x 14 x 16 Zoll) |
ULTEM™ 9085/1010, Antero™ 800NA, FDM Nylon 12CF/12, ST-130, PC, PC-ISO, ABS-Varianten | Drohnenbauteile in technischer Qualität aus der breitesten Materialpalette in einem einzigen System. | Anzeigen → |
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F370®CR |
FDM | 355 × 254 × 355 mm (14 × 10 × 14 Zoll) |
ABS-CF10, FDM® Nylon-CF10, ABS-M30, ASA, FDM® TPU 92A, ABS-ESD7, PC-ABS, Diran™ 410MF07 | Drohnenarme, Halterungen und Werkstückspannvorrichtungen aus Kohlefaser ohne Zerspanung, maschinelle Bearbeitung. | Anzeigen → |
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Neo®800 |
SLA | 800 x 800 x 600 mm (31,50 x 31,50 x 23,62 Zoll) |
Open 355-nm-Kunstharz – Somos® PerFORM/Taurus/WaterShed XC 11122/Element | Große, glatte, aerodynamische Oberflächen und Drohnenmodelle für den Windkanal. | Anzeigen → |
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Neo®450s |
SLA | 450 x 450 x 400 mm (17,72 x 17,72 x 15,75 Zoll) |
Open 355nm-Kunstharz — Somos® PerFORM/WaterShed XC 11122/Element | Hochauflösende Nutzlasten für Drohnen, Optik- und Sensorgehäuse. | Ansicht → |
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H350® |
SAF | 315 × 208 × 293 mm (12,40 × 8,18 × 11,53 Zoll) |
SAF® PA11, SAF® PA12, SAF® PA12 GB | Produktionsmengen von robusten Drohnengehäusen, Halterungen und Kabelkanälen aus Nylon. | Anzeigen → |
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Origin® Two |
P3 DLP | 192 x 108 x 370 mm | Hochleistungs-P3™-DLP-Kunstharze – starr, Kunstharz mit hoher Temperaturbeständigkeit, elastomerisch | Präzisionsoptiken für Drohnen, Steckverbinder und elastomere Dichtungen. | Anzeigen → |
Beschreiben Sie uns das Bauteil, das Sie herstellen möchten. Ein Anwendungsingenieur von Stratasys wird sich dann mit Ihnen in Verbindung setzen und Ihnen den Drucker, das Material und den Zeitplan vorschlagen, die tatsächlich zu Ihrem Projekt passen.
Eingesetzt von Drohnen- und UxS-Herstellern, die ihre Produktion firmenintern / eigenen Abteilungen abwickeln – vom ersten Prototyp bis hin zu Serienprogrammen.
Die Marken 9085, 1010 und ULTEM™ werden unter Lizenz von SABIC, dessen verbundenen Unternehmen oder Tochtergesellschaften verwendet.
