Der H350™-Pulverbett-Fusionsdrucker bietet erstklassige Leistung für eine skalierbare 3D-Druck-Produktion in größeren Stückzahlen. Der H350 übertrifft konkurrierende pulverbasierte Technologien durch bessere Konsistenz, niedrigere Bauteilleistung und einen einfacheren Arbeitsablauf. Höhere Verschachtelungsdichten als bei anderen Pulverbett-Lösungen steigern die Produktivität und tragen zudem zur Senkung der Bauteilleistung bei. Diese Fähigkeiten ermöglichen es, zahlreiche Anwendungen in Branchen wie der allgemeinen Fertigung, der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt, der Konsumgüterindustrie und der Medizinbranche effizient abzudecken.
Teile ohne versteckte Kosten. Hervorragende Teilequalität und verbesserte Ästhetik. Steigern Sie Ihre Produktivität – anpassbar an Ihren Produktionsablauf. Basierend auf der SAF-Technologie.
Kompakt und skalierbar: Dank der geringen Stellfläche lassen sich die Systeme problemlos in die Fabrik integrieren und auf mehrere Drucker skalieren, sodass zwei H350-Systeme auf der Fläche einer Konkurrenzlösung Platz finden.
Fortschrittliche Temperaturregelung: Das Temperaturmanagement mit geschlossenem Regelkreis kombiniert KI-gesteuerte, verteilte Keramikheizelemente mit hochentwickelten Wärmebildkameras und sorgt so für eine hohe Genauigkeit und Prozessstabilität.
Piezoelektrische Druckköpfe in industrieller Qualität: Sie sind für anspruchsvolle industrielle Umgebungen ausgelegt, ermöglichen eine präzise Tropfensteuerung und sind für hochbelastbare Flüssigkeiten geeignet – ganz ohne Verbrauchsmaterialien für Druckköpfe oder Reinigungswalzen. Auf die Druckköpfe wird eine Garantie gewährt.
Hohe Produktivität: Der Stratasys H350™ ermöglicht eine skalierbare industrielle Fertigung mit Hunderten von Teilen pro Druckvorgang, die in weniger als 12 Stunden hergestellt werden, und kombiniert dabei feste Druckzeiten mit einer äußerst gleichbleibenden Qualität der Endbauteile.
Optimierte Kosten pro Teil: Minimiert die Betriebskosten durch null Materialverschwendung, minimalen Verbrauch von Verbrauchsmaterialien, reduzierten Wartungsaufwand und hocheffiziente Pulverausnutzung für eine vorhersehbare, wettbewerbsfähige Produktionswirtschaftlichkeit.
Automatisierter Arbeitsablauf: PowderEase™ T1 automatisiert das Entnehmen, Sieben, Dosieren und Einfüllen, sodass ein Anwender mehrere H350-Drucker effizient verwalten kann.
Obwohl die H350 für Serienanwendungen konzipiert wurde, eignet sie sich auch für das Prototyping und den Werkzeugbau.
Die folgenden Fallstudien beleuchten den Einsatz des H350 in verschiedenen Anwendungsbereichen, darunter Endbauteile, Produktionsteile, Prototyping und Werkzeugbau.
Zu den H350-Pulverwerkstoffen gehören PA11 und PA12, die sich durch hohe Schlagfestigkeit, geringe Feuchtigkeitsaufnahme, thermische Stabilität und Duktilität auszeichnen.
Das PowderEase T1 ist eine 3-in-1-Lösung, die das Entnehmen, Zurückgewinnen und Dosieren von Pulver automatisiert, wodurch der manuelle Aufwand reduziert und die Produktionsverfügbarkeit erhöht wird.
Das T1 wurde für die Verwendung mit mehreren H350-Druckern entwickelt, minimiert den Pulververlust, gewährleistet eine präzise Dosierung und ermöglicht einen saubereren, besser kontrollierten Arbeitsablauf, wodurch im Vergleich zu manuellen Verfahren bis zu 50 Minuten pro Druckvorgang eingespart werden.
GrabCAD™ Print schöpft das Potenzial von SAF voll aus. Die benutzerfreundliche Oberfläche und die fortschrittlichen Funktionen ermöglichen Anwendern eine präzise Steuerung von der Dateivorbereitung bis hin zu den Druckeinstellungen und bieten Raum für Experimente mit Materialien, Farben und Texturen – für außergewöhnliche Genauigkeit und Detailtreue.
Mit GrabCAD™ Print profitieren Anwender von verkürzten Druckvorbereitungszeiten und weniger Ausschuss, was zu erheblichen Kosten- und Zeiteinsparungen führt.
Whitepaper:
Langfristige Leistungsfähigkeit mit SAF™-Materialien – Wichtige Erkenntnisse zu überragender UV-Beständigkeit, langlebigen Eigenschaften und Leistungsfähigkeit.
Blog:
3D-Druck für die Herstellung von Drohnen und UAVs Im Vergleich zur herkömmlichen Fertigung bietet die additive Fertigung (AM) unübertroffene Geschwindigkeit, Flexibilität und Kosteneffizienz, wodurch sie sich besonders gut für die Drohnenproduktion eignet, die durch eine high-mix-Produktvielfalt bei geringen Stückzahlen gekennzeichnet ist.
