Quelle que soit la pièce de drone que vous cherchez à fabriquer, qu'il s'agisse d'une section de fuselage pour drone à voilure fixe ou d'un boîtier de connecteur étanche, il existe une imprimante Stratasys spécialement conçue pour cela. Comparez les 9 systèmes en fonction de leur volume d'impression, des matériaux utilisés et du coût par pièce, puis choisissez celui qui correspond le mieux à ce que vous souhaitez imprimer.
Les programmes de drones ont recours à l'impression 3D Stratasys pour répondre à cinq besoins de production récurrents, allant des pièces structurelles du fuselage aux outillages nécessaires à leur fabrication.
Chaque flux de production de drones Stratasys suit le même parcours de qualité industrielle, quel que soit le type d'imprimante ou de matériau adapté à la pièce.
Avant même que le moindre fichier n'existe, définissez les conditions auxquelles la pièce doit résister en vol : chemin de charge, vibrations provenant des moteurs et des hélices, exposition thermique à proximité des batteries ou des moteurs, ainsi que le niveau de tolérance requis. C’est également à ce stade que vous déterminez le nombre d’exemplaires nécessaires : un prototype unique et un cycle de fabrication de 500 unités nécessitent des imprimantes et des matériaux différents avant même que le travail de conception ne commence.
Déterminez le niveau de validation requis pour cette pièce avant de valider définitivement la conception. Un support destiné à un banc d'essai peut se contenter d'une fiche technique du matériau ; en revanche, une pièce structurelle critique pour le vol ou tout élément relevant du champ d'application de la NDAA/ITAR nécessite des contrôles de processus documentés et des critères d'acceptation définis auxquels vous pourrez vous référer ultérieurement. Définir ces éléments dès le début évite de devoir requalifier la pièce après son impression.
Transformez la pièce en un modèle qui s'imprimera correctement : ajustez l'épaisseur des parois et la géométrie en fonction du procédé, puis définissez l'orientation, la stratégie de supports et l'imbrication dans un logiciel de préparation d'impression tel que GrabCAD Print. Les choix effectués à ce stade – la position de la pièce sur le plateau, les emplacements où les supports la touchent – déterminent directement sa résistance, l'état de surface de sa surface et l'ampleur du post-traitement nécessaire par la suite.
Imprimez la pièce sur le système adapté à sa taille, à sa fonction et à ses tolérances, en veillant à ce que le bac à matériau ou la bobine correspondant à cette tâche spécifique soit chargé(e). Les systèmes industriels de plus grande envergure sont conçus pour fonctionner en autonomie pendant des heures, voire des jours, à cette étape, ce qui permet à la production de se poursuivre sans qu'une personne ne doive surveiller le processus d'impression.
Retirez les supports, effectuez l'état de surface des surfaces conformément aux spécifications requises pour la pièce (qu'il s'agisse d'un léger ponçage ou d'un lissage complet à la vapeur), puis installez les inserts de quincaillerie avant que la pièce n'entre dans la phase d'assemblage. La charge de travail nécessaire à cette étape dépend entièrement de la pièce : un gabarit d'outillage peut ne nécessiter pratiquement aucune intervention, tandis qu'un boîtier destiné au client en nécessitera beaucoup plus.
Vérifiez l'ajustement, le bon fonctionnement et l'uniformité des pièces, en fonction de l'importance de la pièce : un gabarit fait l'objet d'un rapide coup d'œil, tandis qu'une pièce structurelle destinée à un avion est soumise à une vérification dimensionnelle et fonctionnelle complète, conformément aux critères d'acceptation définis lors de la phase de qualification. Ce n'est qu'une fois ces critères satisfaits que la pièce est validée pour l'assemblage.
Installez la pièce sur la cellule et, plutôt que de stocker une étagère de pièces de rechange physiques, conservez le fichier numérique certifié dans vos archives afin de pouvoir imprimer une pièce de rechange à la demande. C'est là le véritable avantage en matière de maintenance par rapport à la fabrication traditionnelle : le stock est un fichier, et non une pile de pièces entreposées dans un entrepôt et qui perdent de la valeur.
L’internalisation de la production change rapidement la donne : en termes d’heures gagnées, de coût unitaire et du nombre total de pièces nécessaires.
Réduction du temps de production par cellule de drone, grâce à la consolidation de 6 cycles de production sur ordinateur de bureau en un seul cycle de production industriel (136 → 66 heures)
Nombre de drones produits par imprimante H350®, à un coût estimé à 17 dollars par drone
Le groupe General Atomics a inscrit les pièces de production de drones des groupes 4 et 5 au registre des programmes officiels
Économies annuelles estimées en coûts de main-d'œuvre en passant de la technologie FFF à la Technologie d'impression 3D FDM de Stratasys, fabriquée aux États-Unis
La plupart des imprimantes 3D utilisées pour la fabrication de pièces de drones nécessitent une connexion Wi-Fi et un tableau de bord dans le cloud. Or, les programmes de drones du secteur de la défense et des administrations publiques ne le permettent généralement pas. La F900® intègre la solution ProtectAM et répond aux exigences STIG du ministère américain de la Défense (DoD) ; elle fonctionne ainsi sur un réseau fermé sans compromettre ses capacités de production.
Ce n’est pas le prix d’achat de l’imprimante qui détermine ce coût, mais le coût par pièce. Une H350® produisant des pièces SUAS des groupes 1 et 2 coûte en moyenne entre 15 et 20 dollars par drone, à raison d’environ 24 drones par jour — et cet écart ne fait que s’accentuer à mesure que votre volume augmente : un programme de 30 000 unités par an nécessite environ 300 systèmes industriels, alors qu’un parc d’imprimantes de bureau en nécessiterait plus de 6 600. Contactez-nous pour trouver la combinaison d’imprimante et de matériaux adaptée à votre nombre de pièces.
Le choix de la meilleure imprimante 3D pour drones dépend de la pièce à fabriquer. Comparez les 14 systèmes en fonction de leur technologie, de leur volume d'impression et des matériaux utilisés.
| Imprimante | Technologie | Cycle de production du volume d'impression | Matériaux clés | Idéal pour (drone) | Itinéraire |
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F870™ |
FDM | 1 000 x 610 x 610 mm (39,4 x 24 x 24 pouces) |
FDM® Nylon 12CF, ASA, ABS-M30, FDM® ABS Draft | Grandes sections de cellule d'aile fixe monobloc et outillage de grande taille pour drones en nylon renforcé de fibre de carbone. | Voir → |
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F3300® |
FDM | 600 x 600 x 800 mm (23,6 x 23,6 x 31,5 pouces) |
ASA, PC, FDM® Nylon 12CF, résine ULTEM™ 9085 | Production en grande série de pièces pour drones au coût unitaire le plus bas. | Voir → |
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F900® |
FDM | 914 x 610 x 914 mm (36 x 24 x 36 pouces) |
Résine ULTEM™ 9085/1010, Antero™ 800NA PEKK, FDM® Nylon 12CF/12, ASA, PC, PPSF | Pièces structurelles certifiées pour l'aéronautique en ULTEM™ 9085 et programmes de drones de défense sécurisés. | Voir → |
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Fortus® 450mc |
FDM | 406 x 355 x 406 mm (16 x 14 x 16 pouces) |
ULTEM™ 9085/1010, Antero™ 800NA, FDM® Nylon 12CF/12, ST-130, PC, PC-ISO, variantes d’ABS | Pièces de drones de qualité technique issues de la plus large gamme de matériaux disponibles sur un seul et même système. | Voir → |
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F370®CR |
FDM | 355 x 254 x 355 mm (14 x 10 x 14 pouces) |
ABS-CF10, FDM® Nylon-CF10, ABS-M30, ASA, FDM® TPU 92A, ABS-ESD7, PC-ABS, Diran™ 410MF07 | Bras de drone, supports et dispositifs de serrage en fibre de carbone, sans usinage. | Voir → |
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Neo®800+ |
SLA | 800 x 800 x 600 mm (31,50 x 31,50 x 23,62 pouces) |
Résine Open 355 nm — Somos® PerFORM/Taurus/WaterShed XC 11122/Element | Grandes surfaces aérodynamiques lisses et modèles de drones pour soufflerie. | Voir → |
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Neo®450s |
SLA | 450 x 450 x 400 mm (17,72 x 17,72 x 15,75 pouces) |
Résine Open 355 nm — Somos® PerFORM/WaterShed XC 11122/Element | Charge utile haute définition pour drones, optiques et boîtiers de capteurs. | Voir → |
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H350® |
SAF | 315 x 208 x 293 mm (12,40 x 8,18 x 11,53 pouces) |
SAF® PA11, SAF® PA12, SAF® PA12 GB | Volumes de production de boîtiers, supports et gaines en nylon robustes pour drones. | Voir → |
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Origin® Two |
technologie DLP P3™ | 192 x 108 x 370 mm | Résines DLP P3™ haute performance — rigides, résistantes à la température élevée, élastomères | Optiques avec précision dimensionnelle pour drones, connecteurs et joints élastomères. | Voir → |
Décrivez-nous la pièce que vous souhaitez fabriquer. Un ingénieur d’application Stratasys vous proposera l’imprimante, le matériau et le délai qui conviennent le mieux à votre projet.
Utilisée par les fabricants de drones et de systèmes sans pilote (UxS) qui internalisent leur production, du premier prototype aux programmes de série.
Les marques déposées 9085, 1010 et ULTEM™ sont utilisées sous licence accordée par SABIC, sa filiale ou sa société affiliée.
