Fondata nel 2003, Quadpack Industries progetta e produce a livello mondiale soluzioni di confezionamento personalizzate per il settore della cosmetica, inclusi il make-up, i profumi e i prodotti per la cura della pelle. L'azienda ha potenziato il team di progettazione creando il reparto di Design e tecnologie avanzate dopo aver adottato, qualche anno fa, la stampa 3D con la serie J di Stratasys. Diventato parte dell'attuale reparto di Sviluppo del mercato, design e R&S, il team continua a progredire nello sviluppo di nuovi prodotti e design.
"Alla Quadpack vogliamo dare ai nostri clienti la possibilità di visualizzare e creare design di packaging attraenti e lussuosi che generino il massimo interesse nei confronti del prodotto", ha detto Jeremy Garrard, Direttore di sviluppo del mercato, design e R&S di Quadpack Industries. "Le esigenze dei nostri clienti sono in continua crescita e questo ci obbliga a migliorare costantemente il processo di sviluppo del prodotto per essere sicuri di soddisfarne le aspettative. Già diversi anni fa siamo stati in grado di anticipare la tendenza investendo nella tecnologia di stampa 3D PolyJet di Stratasys e siamo sempre alla ricerca di modi nuovi e migliori per progettare e sviluppare prodotti che vadano oltre il semplice involucro, combinando più materiali e colori per ottenere un realismo senza precedenti".
Dopo il successo dell'implementazione della tecnologia con la serie J, Quadpack ha voluto continuare a collaborare con Tri Tech 3D, partner locale di Stratasys, acquistando una stampante 3D Stratasys J850 Prime. Parte della serie J-8 di Stratasys, la J850 Prime è l'unica stampante 3D multi-materiale a colori al mondo. Con questo investimento, l'azienda ha aumentato la capacità del reparto di accelerare e migliorare la qualità complessiva del design di prodotto.
"Siamo rimasti molto colpiti dalla nostra prima stampante 3D serie J e da come sia riuscita a incrementare sia la nostra velocità sia la flessibilità nella produzione di modelli di alta qualità, quindi la decisione di acquistare il sistema J850™ Prime di nuova generazione non è stata sicuramente una scelta avventata", ha spiegato Garrard. "Se vogliamo essere i migliori nel nostro campo, dobbiamo essere in grado di innovare e testare nuove soluzioni liberamente, in modo facile ed efficiente. La J850 Prime ci offre prestazioni uniche in termini di colori, materiali ed efficienza complessiva, accelerando ulteriormente le prime fasi di progettazione e sviluppo.
"Questo significa che possiamo trasformare le idee in prodotti commerciabili molto più velocemente, usufruendo così di maggiore flessibilità, di valore aggiunto e di un vantaggio competitivo essenziale. Per quanto ne sappiamo, al momento siamo l'unico fornitore di packaging di prodotti cosmetici a disporre di questa funzionalità avanzata", ha aggiunto.
La J850 Prime ha avuto un effetto positivo immediato arricchendo il catalogo QLine di Quadpack di nuove referenze. Inoltre, la grande quantità di progetti personalizzati che il team di design sviluppa per i clienti richiede adattabilità e spesso con tempi di lavorazione ridotti. La possibilità di visualizzare un campione in una fase precoce risulta essenziale da questo punto di vista, in quanto i modelli 3D di alta qualità limitano la necessità di ulteriori prototipi, con un notevole risparmio in termini di costi e di tempo.
"Grazie ai modelli ultra-realistici i clienti possono toccare con mano la nostra idea, permettendoci di accelerare il processo decisionale. Siamo molto distanti dai banali modelli completamente bianchi che producevamo prima della stampa 3D: oggi le possibilità sono infinite", ha proseguito Garrard. "Al di là del lavoro che svolgiamo per il catalogo QLine e per i nostri clienti, i modelli che produciamo contribuiscono a influenzare e ispirare il settore. Ad esempio, abbiamo stampato più di 500 pezzi per #QPPackfuture, il nostro rapporto annuale sulle tendenze, in cui il team presenta la sua visione del futuro del packaging per la cosmetica, corredandola di una gran quantità di campioni".
Il fattore determinante per l'ulteriore investimento nella tecnologia PolyJet di Stratasys è stata la nuova e migliorata versatilità della J850 Prime con materiali e colori che possono essere ottenuti in un unico ciclo di stampa, con un notevole risparmio di tempo e costi. La stampa 3D di modelli di alta qualità ha consentito a Quadpack un risparmio dell'80-90% sui costi di campionatura, dato che in precedenza i campioni 3D venivano commissionati in outsourcing. Ha anche ridotto il tempo necessario per mostrare a un cliente un campione stampato in 3D a colori e decorato: quello che prima richiedeva mesi adesso può essere consegnato in una sola settimana, compresa la spedizione. I materiali PolyJet, compresi VeroUltraClear™ e i nuovi VeroUltra™ White e Black opachi, così come DraftGrey™, vengono largamente utilizzati da Quadpack per affrontare diversi aspetti del processo di progettazione e prototipazione.
Il nuovo VeroUltraClear™ è in grado di fornire modelli con un alto grado di trasparenza e dettaglio riproducendo l'aspetto del vetro. Il materiale simula l'acrilico, ottenendo il 95% di trasmissione della luce ed è efficace nell'aiutare il team di progettazione di Quadpack a visualizzare le caratteristiche interne e a creare modelli concettuali per la verifica del design delle parti trasparenti.
Per snellire ulteriormente il flusso di lavoro di progettazione, Quadpack sta anche utilizzando il software di rendering 3D KeyShot® 10, che adesso è in dotazione standard sulle stampanti della serie J8. Usando KeyShot® 10 da oltre un anno, il software è diventato parte integrante del flusso di lavoro del team di progettazione, grazie anche alla sua capacità di supportare il nuovo formato di file 3MF, un miglioramento significativo rispetto ai precedenti file STL, OBJ e VRML.
"KeyShot® 10 permette ai nostri progetti di prendere vita", ha dichiarato Drew. "Con l'ultimo aggiornamento, diversi processi sono stati raggruppati in uno solo, con la possibilità di esportare i dati 3D senza soluzione di continuità in GrabCAD Print. Quello che si vede in KeyShot® 10 è esattamente quello che si ottiene una volta che il campione viene fisicamente stampato. La cosa fantastica è che questo nuovo flusso di lavoro facile e intuitivo per l'applicazione di texture e decorazioni a un modello 3D ha ridotto di ore quello che prima era un processo che richiedeva molto tempo".
