Ob es sich nun um eine Vorrichtung, eine Klemme, eine Schweißvorrichtung oder einen Schraubstock handelt, die Befestigung ist für bestimmte Fertigungsprozesse unerlässlich. Die Befestigung dient dazu, Werkstücke zu halten, zu stützen, zu positionieren oder zu sichern, um genaue und konsistente Ergebnisse zu erzielen. Befestigungstechniken führen zu höherer Genauigkeit, Produktivität, Sicherheit und Produktqualität.
Befestigung ist der Prozess der Konstruktion oder Verwendung von Werkzeugen, um ein Werkstück während der Fertigung sicher an seinem Platz zu halten. Sie gewährleistet Stabilität, Präzision und Wiederholbarkeit für Aufgaben wie Bearbeitung, Montage oder Inspektion. Eine ordnungsgemäße Befestigung verhindert Bewegungen, reduziert Fehler und erhöht die Effizienz in Produktionsabläufen.
Im Bereich der Vorrichtungen gibt es einige Haupttypen, die von Herstellern verwendet werden. Dazu gehören Montagevorrichtungen, Prüfvorrichtungen, Markierungsvorrichtungen und Schweißvorrichtungen.
Herkömmliche Methoden wie Fertigung oder Bearbeitung bieten Herstellern bestimmte Vorteile bei der Befestigung. Es kann eine spezifische Anpassung erreicht werden, was zu einer genauen Passform und Funktionalität der Befestigungen führt. Diese maßgeschneiderten Befestigungen lassen sich nahtlos in bestehende Fertigungsanlagen oder -prozesse integrieren. Die mit traditionellen Methoden verbundenen Kosten können gering sein, da es für Hersteller einfach ist, Vorrichtungen intern herzustellen oder zu einem angemessenen Preis zu beziehen. Wenn die Komponenten der Vorrichtung überarbeitet werden müssen, können traditionelle Befestigungen leicht angepasst oder überarbeitet werden.
Trotz ihrer Vorteile stellen traditionelle Methoden auch Herausforderungen für Hersteller dar. Es mangelt an Wiederholbarkeit bei den Vorrichtungskomponenten, und bei Großaufträgen können Teile entstehen, die nicht exakt identisch sind. In Bezug auf das Produktionsniveau sind traditionelle Methoden ineffizient und führen zu längeren Wartezeiten. Dies kann zu Terminüberschreitungen, Gewinnausfällen und einer Schädigung des Rufs des Unternehmens führen.
Eine weitere Möglichkeit zur Herstellung von Vorrichtungen ist der 3D-Druck der Teile. Mit additiver Fertigung lassen sich komplexe Geometrien realisieren, die mit herkömmlichen Methoden nur schwer zu erreichen sind. Diese Gestaltungsfreiheit ermöglicht eine Optimierung der Leistung und Funktionalität. Um verschiedene Anwendungen und Vorrichtungsmontagen zu testen, ist mit additiver Fertigung ein Rapid Prototyping möglich. Durch schnelles Prototyping lassen sich Entwürfe leicht iterieren und verbessern.
Die additive Fertigung bietet auch eine große Auswahl an Materialien, darunter Thermoplaste, Metalle, Verbundwerkstoffe und sogar Spezialmaterialien mit spezifischen Eigenschaften. Insbesondere FDM-Drucker bieten 26 verschiedene Materialien zur Auswahl, darunter Nylon 6, Polycarbonat (PC), ABS-CF10, ASA und PPSU.
In Bezug auf die Vorlaufzeit ermöglicht die additive Fertigung eine schnellere Produktion, da keine komplizierten Werkzeuge oder Einstellungen erforderlich sind, was zu größeren Einsparungen als bei herkömmlichen Verfahren führt. Oreck Manufacturing nutzte die Fortus 3D-Produktionssysteme mit FDM-Technologie, um Montagevorrichtungen in 3D zu drucken. Dies kostete Oreck nur 35.000 US-Dollar, verglichen mit 100.000 US-Dollar, die es mit herkömmlichen Form- und Gussverfahren gekostet hätte. Die Einsparungen von 65 % sind auf die schnelle Durchlaufzeit von Fortus und die Möglichkeit zurückzuführen, die Teile intern zu drucken.
Da Befestigungen für bestimmte Fertigungsprozesse von entscheidender Bedeutung sind, wirkt sich die Art und Weise, wie Sie Befestigungen herstellen, auf Ihr Gesamtergebnis aus. Unabhängig davon, ob Sie sich für traditionelle Methoden oder additive Fertigung entscheiden, ist es wichtig, abzuwägen, was Sie mit Ihren Befestigungen erreichen möchten. Jede der vier Hauptarten von Befestigungen führt zu konsistenteren Ergebnissen, die sich auf den Erfolg Ihres Betriebs auswirken. Befestigungen können ein entscheidender Faktor für die Qualität und Genauigkeit eines Produkts sein.
