Découvrez comment des micro-ailettes imprimées en 3D permettent de réduire de 1 % la traînée et la consommation de carburant du C-17, ce qui représente une économie de plus de 14 millions de dollars par an pour l'armée de l'air américaine, avec un délai de rentabilité de 7 mois. Découvrez les résultats.
Découvrez comment 21D utilise quatre imprimantes J5 DentaJet pour poser des implants sur toute la mâchoire avec une précision de 100 microns et imprimer 40 guides chirurgicaux en 8 heures.
Découvrez comment Zirkon Customs a remplacé sept imprimantes 3D de bureau par une seule Stratasys J5 DentaJet, ce qui lui a permis d'augmenter sa capacité de production de 50 %, de réduire la main-d'œuvre manuelle de 80 % et d'éliminer les échecs d'impression.
Découvrez comment Nokia a mis au point un outil imprimé en 3D résistant aux décharges électrostatiques (ESD) à l'aide du produit Loctite IND3380 ESD afin de réduire les contraintes thermiques et de permettre une réparation et une remise à neuf durables des circuits imprimés.
Le laboratoire dentaire Bismarck-Mandan utilise le flux de travail TrueSnap et les composants imprimés en 3D TrueDent pour fabriquer plus rapidement des prothèses partielles amovibles, tout en réduisant le nombre de retouches.
Découvrez comment COSA fait progresser la simulation chirurgicale grâce à la technologie Stratasys Digital Anatomy™
Découvrez comment FuseTec utilise la technologie Digital Anatomy™ de Stratasys pour proposer des formations par simulation dentaire réalistes, évolutives et répétables, destinées à des procédures complexes.
Découvrez comment l'armée de l'air américaine utilise les imprimantes Stratasys F900® et l'Antero® 800NA pour produire plus rapidement des pièces de rechange certifiées destinées aux toilettes des C-17, ce qui permet de réduire les temps d'immobilisation et de diminuer les coûts jusqu'à 88 %.
Découvrez comment Jones Plastic utilise la technologie Stratasys PolyJet™ et l'imprimante J826™ pour créer des prototypes réalistes et fonctionnels qui accélèrent la validation des produits et réduisent les risques de développement.
Découvrez comment les Laboratoires nationaux de Sandia ont utilisé les imprimantes Fortus FDC et F900® pour mener à bien l'impression d'une pale d'éolienne en ULTEM™ 9085 en 8 jours, avec moins de changements de matériau et une meilleure stabilité d'impression.
