Comment Picodya accélère le développement des diagnostics au chevet du patient grâce à l'impression 3D

Profil du client

Picodya est une entreprise spécialisée dans les technologies médicales qui développe des plateformes hybrides et multiplexées destinées au diagnostic au chevet du patient et à la recherche. Son approche permet d'automatiser et de miniaturiser les processus de laboratoire liés à la manipulation des liquides et aux analyses biologiques, de sorte que des tests complexes puissent être réalisés en seulement 15 minutes.

Défi

La plateforme de diagnostic de Picodya nécessite une interaction précise entre la mécanique, la gestion des fluides, l’électronique, les cassettes jetables, les plaques de test sur mesure, les joints d’étanchéité et les matériaux biologiques. Avec les méthodes de fabrication conventionnelles, la production d’une simple petite pièce sur mesure pouvait prendre de quelques jours à plusieurs semaines, tandis que l’usinage standard ou la fabrication d’outillages pouvait s’étendre sur plusieurs mois. Multiplié par les cycles de conception répétés, ce retard cumulé aurait allongé le développement de plusieurs années. L’entreprise avait besoin d’un moyen de maintenir la dynamique du développement de ces diagnostics complexes.

Solution

Picodya a adopté un processus d'impression 3D Stratasys multitechnologique, combinant les technologies PolyJet™ et la technologie DLP P3™ comme outils de développement complémentaires.

• La technologie PolyJet est utilisée pour les pièces mécaniques à tolérances serrées, les composants à application humide, les éléments de cassette, les plaques sur mesure, les gabarits et les posages — ce qui permet de réaliser des tests d’ajustement, d’étanchéité et d’intégration mécanique directement dans le système de développement réel.
• La technologie DLP P3™ avec le matériau MED Silicone 25A pour itérer les géométries de joints minces et les éléments d’étanchéité lors des travaux de validation de conception — ce qui évite de devoir s’engager dans la fabrication d’un moule avant d’avoir validé la conception.
• Des essais biologiques sur des plaques sur mesure imprimées en 3D — ce qui permet à l’équipe d’évaluer à la fois la géométrie et les performances biologiques avant d’investir dans des moules de production.

Impact

En internalisant la fabrication additive, Picodya a transformé des mois d’attente en quelques jours d’itérations rapides, permettant ainsi de faire avancer en parallèle le développement mécanique et biologique.

Parmi les principaux avantages, on peut citer :

• ~2 ans de temps de développement cumulés économisés. Des pièces dont la fabrication prenait autrefois jusqu’à deux mois sont désormais produites en quelques jours, et certaines itérations en quelques heures.
• Une réduction des coûts pouvant atteindre 90 % sur les pièces complexes. Les petits composants qui coûtaient auparavant entre quelques dizaines et quelques centaines de dollars ne coûtent désormais que quelques dollars à imprimer.
• Moins d’expériences infructueuses. Un posage d’insertion de cassette imprimé rapidement a éliminé la variabilité liée à l’opérateur, préservant ainsi à la fois le temps consacré aux expériences et les matériaux biologiques coûteux.
• Une validation de concept plus rapide. Les ingénieurs peuvent tester des idées sans attendre une optimisation complète, ce qui permet un cycle continu de conception, d’impression, de test et d’affinage au sein de toute l’équipe.