Fondée en 1904, J.L. Clark est une entreprise américaine spécialisée dans la fabrication de packaging décoré en métal et en plastique pour les plus grandes marques de biens de consommation. L’entreprise est présente sur des marchés tels que la confiserie, la santé et la beauté, les épices, le tabac sans fumée, ainsi que le vin et les spiritueux. Elle aide ses clients à commercialiser du packaging haut de gamme alliant la qualité, la fonctionnalité et l’attrait en rayon attendus par les consommateurs.
Au cœur de cette démarche se trouve l’équipe d’ingénierie d’emballage de J.L. Clark, qui conçoit, réalise des prototypes et teste de nouveaux concepts d’emballage afin d’aider les clients à passer de l’idée à la production aussi rapidement et efficacement que possible.
Pour J.L. Clark, la rapidité constitue un avantage concurrentiel. Les clients attendent des prototypes réalistes dès les premières étapes du processus de développement afin de pouvoir évaluer les conceptions, recueillir des retours d’expérience et prendre des décisions avant d’investir dans l’outillage de production.
Avant d’adopter l’impression 3D de pointe, la création de ces prototypes impliquait la fabrication de moules d’injection prototypes, une approche à la fois coûteuse et chronophage.
« La création de prototypes pour nos clients était un véritable défi avant l’arrivée de l’impression 3D, car les moules de prototypage sont onéreux et leurs délais de fabrication sont longs », explique l’équipe d’ingénierie d’emballage. « Toute révision ou mise à jour aurait également été très coûteuse et chronophage. »
L’équipe était également confrontée à un obstacle technique. De nombreux modèles de packaging de J.L. Clark sont moulés par injection en polypropylène et intègrent des charnières souples, ce qui rendait difficile la recherche d’un matériau capable de reproduire fidèlement les parois minces, les assemblages encliquetables et les charnières souples, tout en respectant au plus près l’aspect et le toucher de la pièce de production finale.
Afin d'accélérer le développement tout en garantissant la qualité attendue par les clients, J.L. Clark a adopté la technologie de fabrication additive PolyJet™ associée au matériau PolyJet ToughONE™. Cette combinaison permet à l'équipe d'ingénieurs de produire des prototypes fonctionnels d'une grande précision, dotés de parois fines, d'assemblages encliquetables résistants, de charnières souples et de graphismes en toutes couleurs qui ressemblent étroitement aux pièces finies en polypropylène.
Par rapport aux matériaux PolyJet précédents, le PolyJet ToughONE™ offre une durabilité accrue pour les parois fines et les éléments encliquetables, tout en proposant un aspect et un toucher plus proches de ceux du polypropylène moulé. Cela permet à J.L. Clark de valider ses conceptions avant d'investir dans l'outillage de production, ce qui réduit les risques tout en offrant aux clients une représentation plus réaliste du produit final.
Si le prototypage rapide reste l'application principale, J.L. Clark a trouvé d'autres moyens de créer de la valeur grâce à la fabrication additive.
Au-delà du développement produit, l’équipe d’ingénieurs procède à la rétro-ingénierie des composants des équipements de production et fabrique des pièces de rechange en interne, ce qui contribue à réduire les temps d’arrêt tout en évitant les retards liés à l’approvisionnement en pièces de rechange.
En conséquence, l'impression 3D est devenue une ressource d'ingénierie courante qui soutient à la fois le développement produit et les opérations de fabrication.
Développement
produit plus rapide : en supprimant le recours à des moules d’injection pour prototypes, J.L. Clark est en mesure de fournir des échantillons à ses clients beaucoup plus rapidement. Les nouveaux concepts passent plus tôt par la phase d’évaluation, ce qui contribue à raccourcir les cycles de développement.
Itérations rapides de conception :
au lieu d’attendre la fabrication de nouveaux outils de prototypage, les ingénieurs peuvent rapidement affiner les conceptions de packaging, évaluer plusieurs concepts et répondre aux retours des clients avec un délai minimal.
Échantillons
clients plus réalistes : les ingénieurs peuvent produire des prototypes dotés de parois minces, d’assemblages encliquetables et de charnières souples qui reproduisent plus fidèlement les composants moulés en polypropylène, tout en intégrant directement l’image de marque et les graphismes du client sur le modèle. Il en résulte une représentation très réaliste du produit fini qui aide à la fois J.L. Clark et ses clients à prendre des décisions plus éclairées avant le début de la production.
Une plus grande agilité
technique Au-delà du prototypage client, la fabrication additive est devenue un outil d’ingénierie précieux pour la rétro-ingénierie des composants des équipements de production et la fabrication de pièces de rechange en cas de besoin, aidant ainsi l’équipe à réagir plus rapidement aux défis opérationnels.
