Pour les fabricants qui développent des pièces moulées par injection, il peut s'avérer difficile de valider une conception dans le matériau de fabrication final avant d'investir dans un outillage de production coûteux.
L'IPC, le centre technique français dédié aux plastiques et aux composites, a aidé ARaymond à explorer une approche plus rapide, plus souple et moins coûteuse : imprimer en 3D des inserts de moules en polymère pour accélérer les itérations de conception et permettre une validation fonctionnelle à moindre coût.
La société française ARaymond est un leader mondial dans le domaine des fixations automobiles, des solutions d’assemblage et des connecteurs rapides. Elle propose des services à forte valeur ajoutée, allant du développement produit à la gestion multidisciplinaire des produits, en mettant clairement l’accent sur les besoins des clients.
L’entreprise devait créer des prototypes fonctionnels d’un serre-câble avant de passer à la fabrication des outillages destinés à la production en grande série. Ces prototypes devaient aller au-delà de la simple validation de la forme et de l’ajustement. Ils devaient être moulés par injection dans le matériau de fabrication final, afin d’évaluer les pièces moulées par injection et de valider la conception avant de s’engager dans la fabrication coûteuse d’outillages de moule par injection.
La fabrication et la modification d’outillages usinés traditionnels peuvent prendre des semaines, ce qui rend les itérations de conception multiples à la fois chronophages et coûteuses.
ARaymond a collaboré avec l'IPC, un centre d'innovation français regroupant des experts en plastiques et en procédés polymères, afin de développer des inserts de moule en polymère à l'aide du flux de travail d'impression 3D Stratasys Origin Two et du matériau Ultracur3D RG 3280.
Une fois le fichier de conception prêt, l’insert de moule a été imprimé en environ deux heures, puis a subi un nettoyage, une photopolymérisation aux UV et un usinage limité avant d’être installé dans la presse de moulage par injection.
Cette approche a permis de produire et d’évaluer rapidement différentes conceptions de moules. Pour les détails particulièrement complexes, où l’éjection conventionnelle risquait d’endommager les parties fines de l’outil de moulage en polymère, l’équipe a également exploré l’utilisation d’inserts en résine soluble afin de garantir un démoulage réussi.
En remplaçant les outillages de prototypage classiques par des inserts en polymère imprimés en 3D, IPC et ARaymond ont pu :
Ce projet montre comment la fabrication additive peut combler le fossé entre le développement de la conception et la production de grande série, offrant ainsi aux fabricants un moyen plus rapide de valider les pièces moulées par injection, les matériaux et les conceptions avant de s'engager dans la réalisation d'outillages de production.
À propos d'ARaymond et de l'IPC :
ARaymond est un leader mondial dans le domaine des fixations automobiles, des solutions d’assemblage et des connecteurs rapides. L’entreprise propose des services à forte valeur ajoutée, allant du développement produit à la gestion multidisciplinaire des produits, en accordant une attention particulière aux besoins des clients.
ARaymond fait preuve d’une capacité avérée à gérer des projets complexes et s’efforce de dépasser les attentes de ses clients, qu’il s’agisse des délais, des coûts ou du respect des processus d’homologation.
L’IPC, le Centre Technique Industriel (CTI) de la Plasturgie et des Matériaux Composites, joue un rôle clé dans la promotion de l’innovation dans le domaine des plastiques et des matériaux composites et des procédés, quelle que soit la technique de production utilisée. Grâce à son expertise et à son réseau national d’experts, l’IPC accompagne activement les entreprises industrielles dans un large éventail de domaines, allant de l’étude et de la mise en place de protocoles à l’étude de faisabilité et au transfert de technologie.
