Fondée par la légende du sport automobile Jack Roush, l'entreprise Roush Performance met au point des accessoires pour le marché des pièces de rechange destinés à améliorer le style et les performances de véhicules d'origine comme la Ford Mustang et le pick-up F-150, ou encore des kits de mise à niveau pour d'autres marques de prestige.
Une modification de dernière minute de l'emplacement de la caméra sur la calandre s'est avérée nécessaire à la suite d'un problème lié au système avancé d'aide à la conduite (ADAS) du pick-up Roush F-150. La solution consistait à revoir la conception de la calandre ou du support de la caméra. Comme la calandre était déjà en production, avec de nombreuses pièces terminées, la conception d'un nouveau support constituait la solution la plus appropriée. Cette option nécessitait toutefois la réalisation d'un nouvel outillage de moule d'injection qui mettait en péril la capacité à respecter le calendrier de production et de livraison du véhicule.
Au lieu de se tourner vers le moulage par injection, les ingénieurs de Roush ont imprimé les supports en 3D en utilisant la technologie SAF™ (Selective Absorption Fusion™ - Fusion par absorption sélective™) sur une imprimante H350™. Ce processus d'impression 3D sur lit de poudre offrait un excellent rendement pour produire, sur plusieurs cycles de fabrication, les milliers de pièces nécessaires à l'ensemble des véhicules F-150. Le processus SAF permet par ailleurs d'obtenir des pièces aux propriétés mécaniques quasi isotropes dont la reproductibilité satisfait aux spécifications de qualité du PPAP (production part approval process - processus d'approbation des pièces de production).
Imprimante H350™L'impression 3D du support de la caméra a permis de réduire la durée du cycle d'au moins 50 % par rapport au moulage par injection, et Roush a ainsi pu respecter son calendrier de production. La solution de moule d'injection aurait pris trois à quatre mois pour passer de la conception initiale de l'outil aux pièces finales et aurait coûté environ 30 000 $. Le coût d'impression des pièces par le processus SAF était d'environ 19 500 $, soit une économie de 35 %, et la durée du cycle a été réduite à huit semaines. Plus encore, un prototype imprimé en 3D de la nouvelle version du support a permis de détecter des améliorations possibles. Roush a pu rapidement imprimer en 3D une nouvelle conception améliorée avant de produire les pièces finales, évitant ainsi les délais et les coûts supplémentaires liés à la refonte d'un moule pour la pièce modifiée.
Téléchargez le cas d'utilisation complet pour découvrir comment Roush Performance a pu réduire de 50 % la durée du cycle et de 35 % le coût du support de caméra pour calandre.
