Fondata dalla leggenda del mondo dei motori Jack Roush, Roush Performance sviluppa soluzioni aftermarket che migliorano lo stile e le prestazioni per veicoli OEM, come la Ford Mustang e il pick-up F-150, nonché pacchetti di aggiornamento per altri veicoli selezionati.
In una fase ormai avanzata, si è resa necessaria una modifica di progetto per il posizionamento della telecamera sulla griglia anteriore del pick-up Roush F-150 a seguito di un problema del sistema avanzato di assistenza alla guida (Advanced Driver Assistance System, ADAS). La soluzione consisteva nella riprogettazione della griglia o del supporto della telecamera. Dal momento che la griglia era già in produzione con unità ormai completate, era più conveniente ridisegnare il supporto. Tuttavia, questa opzione richiedeva nuove attrezzature di stampaggio a iniezione, mettendo a rischio il piano di produzione e la consegna del pick-up.
Invece dello stampaggio a iniezione, gli ingegneri Roush hanno stampato in 3D i supporti ricorrendo alla tecnologia SAF™ (Selective Absorption Fusion™) e alla stampante H350™. Questo processo a letto di polvere ha garantito la produttività adeguata per realizzare in diversi cicli varie migliaia di pezzi per tutto il processo di produzione dei veicoli F-150. La tecnologia SAF è in grado di fabbricare parti con proprietà meccaniche quasi isotropiche e con l'omogeneità necessaria per soddisfare le specifiche di produzione PPAP (Processo di Approvazione di Produzione di Parti).
Stampante H350™La stampa 3D del supporto della telecamera ha comportato una riduzione del tempo ciclo di almeno il 50% rispetto allo stampaggio a iniezione, consentendo a Roush di rispettare il programma di produzione. La soluzione dello stampaggio a iniezione avrebbe richiesto da tre a quattro mesi per passare dalla progettazione iniziale dell'utensile ai pezzi finali, con un costo approssimativo di 30.000 $. La stampa dei pezzi tramite SAF ha avuto un costo di circa 19.500 $, con un risparmio del 35%, mentre il tempo ciclo si è ridotto a otto settimane. Inoltre, grazie alla stampa 3D di un prototipo, si è visto che il nuovo design del supporto non era ottimale. Roush è stata così in grado di stampare in breve tempo un design migliorato e di produrre i pezzi finali, evitando ritardi e i costi aggiuntivi che avrebbe comportato la rilavorazione di uno stampo per il nuovo design del pezzo.
Scarica il caso d'uso completo per scoprire come Roush Performance è riuscita a ottenere una riduzione del tempo ciclo del 50% e un risparmio sui costi del 35% per la produzione di un supporto fotocamera per la griglia anteriore di un'auto.
