Cómo las tecnologías SAF, P3, FDM y PolyJet han transformado la formación de los estudiantes interesados en la fabricación de vehículos eléctricos.
El grupo de investigación sobre vehículos eléctricos R2X (Run to Xtreme), adscrito al Departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Dankook, se está lanzando —haciendo honor a su nombre— hacia lo extremo. Se trata de un centro en el que se reúnen ingenieros apasionados para investigar, diseñar y desarrollar tecnologías de vehículos eléctricos de última generación.
Fundado en 2002, R2X cuenta actualmente con unos 52 estudiantes que participan activamente. El equipo ha competido de forma constante en la categoría de vehículos eléctricos del concurso universitario de coches de fabricación propia (Formula Student), organizado por la Sociedad Coreana de Ingenieros Automotrices (KSAE), y se ha consolidado como un firme contendiente en el mundo del automovilismo universitario nacional gracias a su tecnología innovadora y a sus excelentes resultados. En la competición de 2024, logramos la notable hazaña de ganar el Premio de Ánimo en la categoría E-Formula con nuestro coche de fórmula eléctrico de fabricación propia.
R2X diseña y fabrica componentes clave que están directamente relacionados con el rendimiento de los vehículos. Este proceso supone un camino largo y arduo. El procesamiento manual de compuestos de fibra de vidrio o carbono requiere mucho tiempo y esfuerzo antes de poder fabricar las piezas propiamente dichas. Para un club estudiantil que opera con tiempo y personal limitados, depender del trabajo manual dificulta la asignación de recursos a cambios o mejoras en el diseño que podrían conducir a mejores resultados.
Las limitaciones de la implementación también son evidentes. Con los métodos de procesamiento convencionales, resulta casi imposible fabricar piezas con formas complejas y aerodinámicas o con estructuras internas optimizadas para la aerodinámica. Como consecuencia, los ingenieros a menudo tienen que conformarse con diseños que sean factibles de fabricar, en lugar de aquellos que maximicen el rendimiento. Esto supone una barrera invisible que obstaculiza la creatividad y la innovación del equipo. R2X, que se niega a aceptar estas limitaciones como algo inevitable, está afrontando el reto de frente con la impresión 3D: un nuevo paradigma de fabricación que permite crear vehículos más rápidos, ligeros y eficientes.
El proceso de introducción de la impresión 3D en R2X supone un cambio significativo en la estrategia de ingeniería, que va más allá de la mera adopción de nuevos equipos. R2X estableció una estrategia de ingeniería centrada en aplicar la solución adecuada a cada problema, en lugar de depender de una única tecnología o herramienta para todo. Examiné detenidamente la gama de impresoras 3D de Stratasys. Y, tras completar la revisión preliminar, R2X seleccionó y utilizó estratégicamente cuatro tecnologías principales —SAF, P3, FDM y PolyJet— para cumplir con los requisitos de los componentes clave.
La introducción de las soluciones de impresión 3D de Stratasys supuso para R2X algo más que un simple cambio en la forma de fabricar las piezas: fue una auténtica innovación. En primer lugar, se simplificó el flujo de trabajo de desarrollo. Al eliminarse el tiempo y el esfuerzo que antes se requerían para producir los conductos de refrigeración de la batería o realizar el posprocesamiento, los miembros del equipo quedaron liberados de tareas repetitivas. El valioso tiempo y los recursos que se han ahorrado gracias a este proceso pueden invertirse ahora en actividades de gran valor añadido, como el diseño, la simulación y el análisis de datos. Esto puede considerarse una ventaja competitiva insustituible para los equipos de estudiantes, que deben maximizar la eficiencia con recursos limitados.
La mejora resultante en el rendimiento del vehículo supone un logro sin precedentes. El conducto de refrigeración fabricado con tecnología SAF evita el sobrecalentamiento de la batería y mantiene una potencia estable, mientras que el agarre ergonómico del volante, creado con tecnología P3, reduce la fatiga del piloto y contribuye a reducir los tiempos por vuelta. La carrocería, fabricada íntegramente mediante tecnología FDM, aumenta la rigidez de la estructura y reduce el peso, mejorando el rendimiento en movimiento, mientras que las piezas exteriores producidas con tecnología PolyJet mejoran la calidad general del vehículo.
La colaboración entre R2X, de la Universidad de Dankook, y Stratasys demuestra claramente cómo la tecnología de impresión 3D puede transformar el panorama de los vehículos eléctricos de próxima generación. R2X ha superado los límites de la fabricación convencional aprovechando las diversas plataformas tecnológicas de Stratasys para hacer realidad diseños audaces e imaginativos y llevar el rendimiento de los vehículos al límite, logrando así el éxito en competición. Y el reto de R2X no termina aquí. El presidente Hyun Ye-chan afirmó: «Junto con los miembros de mi equipo, seguiremos avanzando hacia lo extremo, tal y como sugiere el nombre», revelando así sus aspiraciones para el futuro.
