Lors de la conception du scooter, l'équipe d'étudiants et le professeur Till ont envisagé plusieurs technologies pour le développement du produit. Le principal défi s'est présenté lors de la conception du châssis du scooter, qui abrite plusieurs composants, du moteur aux systèmes électriques. La structure était trop complexe pour les méthodes soustractives, tandis que les délais de fabrication étaient trop longs pour respecter le calendrier de production. L'équipe s'est donc tournée vers les technologies additives de Stratasys pour mettre en place le processus de développement du produit, permettant ainsi la fabrication rapide des pièces personnalisables de la trottinette. « La production des pièces du prototype a constitué un véritable obstacle jusqu'à ce que nous découvrions l'impression 3D », a déclaré Till.
« La technologie additive de Stratasys nous a permis de produire rapidement une trottinette auto-équilibrée entièrement fonctionnelle, dont la conception était auparavant trop complexe pour être réalisée par toute autre méthode traditionnelle. » Selon Till, l’impression 3D du châssis et de la plate-forme du scooter a radicalement changé la façon de penser de l’équipe en matière de développement de produit. « Les étudiants ont commencé à penser de manière additive, en tirant parti des capacités de la technologie pour concevoir avec plus de liberté et en gardant à l’esprit la personnalisation », a-t-il expliqué. Ce changement a permis de gagner un temps considérable tout au long du cycle de développement du produit.
« Lors de la création d’un produit sur mesure, le goulot d’étranglement réside généralement dans la fabrication, car il faut créer des outils, des moules et des gabarits spécifiques – ce qui prend beaucoup de temps », a poursuivi Till. « Avec la méthode de développement de produit que nous avons mise au point pour ce projet, il faut trois semaines avant que la conception soit prête pour la production. Avec les méthodes traditionnelles, le processus de fabrication nous aurait pris trois semaines supplémentaires. Grâce à l’impression 3D Stratasys, cette phase a été réduite à quatre jours, ce qui représente un gain de temps considérable. »
Le châssis et la plate-forme de la trottinette ont été fabriqués en nylon 6™ FDM résistant sur la Fortus 900mc™, ce qui a permis d’imprimer en 3D les pièces les plus volumineuses en un seul bloc. La plate-forme a été équipée d’un revêtement semblable à du caoutchouc, imprimé en 3D pour une meilleure adhérence, fabriqué en Agilus30™ sur l’imprimante 3D multimatière Connex3™. Selon Till, la possibilité de tirer parti de l’impression multimatière Stratasys pour produire des pièces présentant différentes rigidités et combinaisons de matériaux a permis à l’équipe de surmonter les contraintes géométriques de la fabrication traditionnelle et de réaliser des conceptions encore plus complexes.
L'université a désormais étendu l'utilisation de l'impression 3D à un plus large éventail de projets d'ingénierie afin de vérifier les conceptions et de valider les concepts. « Non seulement l'impression 3D joue un rôle prépondérant dans notre programme d'études, mais nous encourageons désormais davantage d'étudiants à donner vie à leurs projets sur nos imprimantes 3D afin de visualiser et d'améliorer leurs compétences en conception », a poursuivi Till. « Nous avons également constaté un changement dans le comportement des étudiants, qui s’impliquent davantage dans l’impression 3D et ont ainsi l’occasion de se rapprocher du projet. Les entreprises internationales avec lesquelles nous travaillons nous ont également contactés pour nous demander d’intégrer davantage l’impression 3D dans nos cours, ce qui témoigne de la demande croissante de diplômés possédant des connaissances et une expertise dans cette technologie. »
