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Case Study

La produzione additiva riduce i costi dei dispositivi di fissaggio di Oreck fino al 65%.


Oreck vacuums

Il miglioramento della produzione si rivela sostanzialmente vantaggioso per Oreck.

Soluzioni di assemblaggio personalizzate

Per ogni serie di aspirapolveri realizzata, Oreck Manufacturing produce da 40 a 50 pallet di assemblaggio identici. Come nel caso della serie Titanium, l'aspirapolvere verticale commerciale XL21. L'apparecchio di gamma alta offre al consumatore funzioni come la filtrazione ipoallergenica, un motore regolabile a due velocità e una moderna tecnologia per la riduzione del rumore. I pallet della linea produttiva mantengono il coperchio superiore fermo in una posizione precisa e consentono di assemblare l'aspirapolvere in modo rapido e semplice. Una volta collocati il motore, l'alloggiamento della ventola e gli altri componenti di supporto all'interno del coperchio superiore, viene applicato il coperchio inferiore.

Considerando che alcuni sistemi di staffaggio tradizionali hanno costi superiori ai 100.000 dollari, i risparmi possono essere cospicui".

Un assemblaggio semplificato.

Ogni dispositivo di assemblaggio è composto da quattro barre di plastica fissate su di un pallet di assemblaggio Bosch standard. Oltre ad essere specificamente allineati per accettare l'alloggiamento del coperchio, i componenti del dispositivo mantengono tolleranze di 0,003 pollici (0,0762 mm) in modo che il coperchio sia tenuto saldamente in posizione. Il team di ingegneri di Oreck progetta ogni componente necessario per lo staffaggio utilizzando gli strumenti CAD standard. Come spiega il Senior Model Maker di Oreck, Bill Fish, "Progettare i componenti del sispositivo è estremamente facile. Abbiamo già un file digitale per le barre standard di supporto. È sufficiente dunque aggiungere il coperchio superiore in 3D, incassarlo sulla barra di supporto per poi rimuoverlo. L'intero processo dura circa un'ora e mezza". In passato l'azienda utilizzava solo i metodi tradizionali per produrre i dispositivi di assemblaggio. Questi includevano stampi in silicone o a resina epossidica e fusioni di uretano con inserti.

 

Diversi anni fa Oreck ha iniziato a usare due grandi sistemi di produzione 3D Fortus con tecnologia FDM. Grazie alla tecnologia FDM, Oreck ha la possibilità di utilizzare la fabbricazione additiva per creare i dispositivi e lo fa ogni volta che è possibile, per sfruttarne i vantaggi. "L'utilizzo della produzione additiva riduce i costi di produzione delle attrezzature fino al 65%, perché le produciamo internamente", ha dichiarato Fish. "Considerando che per alcuni sistemi di staffaggio tradizionali i costi possono essere superiori ai 100.000 dollari, i risparmi possono essere cospicui". Con queste percentuali le macchine si ammortizzano già dopo pochi progetti.

Oreck uses additive manufacturing to produce custom assembly
pallets. During assembly, a vacuum top cover is placed into the
pallet upside down.

Stampa 3D per tutta l'azienda.

Stampare in 3D gli staffaggi dei pallet di assemblaggio è solo l'inizio. Mantenere i pallets in funzione sulla linea di produzione, anche se sottoposti a forti stress, è altrettanto importante che realizzare parti originali. "Se per qualsiasi motivo un componente di staffaggio si scheggia o si rompe durante l'utilizzo, possiamo sostituirlo rapidamente e facilmente all'interno dell'azienda. Qualsiasi cosa ci obblighi a rimuovere un pallet costa denaro,” spiega Fish. "Manteniamo in funzione il sistema Fortus 24 ore su 24, 7 giorni su 7", commenta. Oltre che per la realizzazione di staffaggi, Oreck utilizza la tecnologia FDM in forma estesa anche per realizzare prototipi e modellini per fotografie di marketing e pubblicità. "Usiamo le macchine anche per produrre strumenti di assemblaggio speciali, staffaggi con CMM (macchina di misura a coordinate), modellazioni concettuali di attrezzature e attrezzature per fresatrici CNC. Realizziamo anche modelli dimostrativi completi. L'unico limite all'impiego delle macchine è costituito dalla tua immaginazione".

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