Al crear el diseño del patinete, el equipo de estudiantes y el profesor Till consideraron varias tecnologías para el desarrollo del producto. El mayor reto surgió al desarrollar el chasis del patinete, que alberga varias piezas, desde el motor hasta los componentes eléctricos. La estructura era demasiado compleja para los métodos sustractivos, mientras que los plazos de entrega requerían demasiado tiempo como para cumplir con el calendario de producción. Como resultado, el equipo recurrió a las tecnologías aditivas de Stratasys para desarrollar el proceso de desarrollo del producto, lo que permitió la rápida fabricación de las piezas personalizables del patinete. «La producción de las piezas del prototipo fue un verdadero escollo hasta que descubrimos la impresión 3D», afirmó Till.
«La tecnología aditiva de Stratasys nos permitió fabricar rápidamente un patinete autoequilibrado totalmente funcional con un diseño que antes era demasiado complejo para crearse mediante cualquier otro método tradicional». Según Till, la impresión 3D del chasis y la plataforma del patinete cambió por completo la mentalidad del equipo en lo que respecta al desarrollo del producto. «Los estudiantes empezaron a pensar de forma aditiva, aprovechando las capacidades de la tecnología para diseñar con más libertad y teniendo en cuenta la personalización», explicó. El cambio supuso un importante ahorro de tiempo a lo largo de todo el ciclo de desarrollo del producto.
«A la hora de crear un producto personalizado, el cuello de botella suele ser la fabricación, ya que es necesario crear herramientas, moldes y accesorios específicos, lo que lleva mucho tiempo», continuó Till. «Con el método de desarrollo de productos que creamos para este proyecto, se tarda tres semanas en tener el diseño listo para la producción. Con los métodos tradicionales, el proceso de fabricación nos habría llevado otras tres semanas. Con la impresión 3D de Stratasys, esta fase se redujo a cuatro días, lo que supone un enorme ahorro de tiempo».
El chasis y la plataforma del patinete se fabricaron en resistente FDM Nylon 6™ en la Fortus 900mc™, lo que permitió imprimir en 3D las piezas más grandes de una sola pieza. La plataforma se equipó con una cubierta similar al caucho impresa en 3D para un mejor agarre, fabricada en Agilus30™ en la impresora 3D multimaterial Connex3™. Según Till, la capacidad de aprovechar la impresión multimaterial de Stratasys para producir piezas con diferentes grados de rigidez y combinaciones de materiales permitió al equipo superar las limitaciones geométricas de la fabricación tradicional y hacer realidad diseños aún más complejos.
La universidad ha ampliado ahora el uso de la impresión 3D a una gama más amplia de proyectos de ingeniería para verificar diseños y validar conceptos. «La impresión 3D no solo desempeña un papel destacado en nuestro plan de estudios, sino que ahora animamos a más estudiantes a dar vida a sus proyectos en nuestras impresoras 3D para visualizar y mejorar sus habilidades de diseño», continuó Till. «También hemos observado un cambio en el comportamiento de los estudiantes, ya que se involucran más con la impresión 3D y tienen la oportunidad de estar más cerca del proyecto. Las empresas internacionales con las que colaboramos también se han puesto en contacto con nosotros y nos han pedido que integremos aún más la impresión 3D en nuestros cursos, lo que demuestra la creciente demanda de titulados que cuenten con conocimientos y experiencia en esta tecnología».
