Défi : La fabrication traditionnelle de prothèses partielles amovibles nécessitait de nombreuses étapes manuelles, un temps de travail considérable de la part des techniciens et un haut niveau d’expertise pratique, ce qui rendait difficile la mise à l’échelle de la production de ces prothèses.
Solution : Bismarck-Mandan a adopté les composants de prothèses monolithiques TrueSnap imprimés en 3D par TrueDent, associés à des armatures métalliques fabriquées numériquement, afin de bénéficier d’un processus de fabrication numérique des prothèses partielles mieux maîtrisé.
Résultat : Ce laboratoire, composé de trois personnes, est désormais en mesure de produire davantage de prothèses partielles amovibles en moins de temps, avec un ajustement plus prévisible, moins d'ajustements au fauteuil et moins de refontes.
Au laboratoire dentaire Bismarck-Mandan, situé à Bismarck, dans le Dakota du Nord, les prothèses partielles amovibles, souvent appelées RPD, sont au cœur de l'activité depuis des générations. Aujourd’hui, le laboratoire utilise le flux de travail TrueSnap pour associer des composants de prothèses imprimés en 3D TrueDent® à des armatures métalliques, ce qui permet une productivité et une prévisibilité accrues pour la production de RPD.
Ken Kincaid dirige l’entreprise aux côtés de ses frères, perpétuant ainsi la tradition de longue date de ce laboratoire familial axé sur les prothèses amovibles et le service client. Mais au cours des dernières années, alors que la pression sur la main-d’œuvre et les attentes en matière de temps d’exécution, d’ajustement et d’esthétique ne cessaient de croître, le processus traditionnel devenait de plus en plus difficile à maintenir.
La situation a commencé à s’améliorer lorsque Kincaid a adopté TrueDent® pour la fabrication de prothèses dentaires et, plus récemment, a intégré le flux de travail TrueSnap pour les prothèses partielles amovibles, combinant des composants de prothèses dentaires monolithiques imprimés en 3D avec TrueDent® à des armatures métalliques produites numériquement.
« L’utilisation du système TrueDent et des armatures BEGO SLM a complètement révolutionné notre façon de réaliser les prothèses partielles », a déclaré Kincaid. Ce qui était auparavant un processus manuel en plusieurs étapes, nécessitant des heures de travail qualifié et s’articulant autour de la mise en cire, de la calcination, du moulage et du traitement, est devenu un flux de travail CAO/FAO simplifié, dans lequel les composants de la prothèse et l’armature sont conçus et fabriqués numériquement à partir des mêmes données du dossier.
Avant le passage au numérique, les prothèses partielles amovibles étaient fabriquées selon des méthodes à forte intensité de main-d’œuvre qui mobilisaient beaucoup de temps de la part des techniciens et introduisaient des variations à plusieurs étapes. La réalisation des cas prenait souvent plusieurs jours, et développer l’activité impliquait d’embaucher du personnel, un défi de plus en plus difficile à relever dans un contexte où il était de plus en plus compliqué de trouver des techniciens expérimentés.
Pour une petite équipe, TrueSnap a permis d’augmenter la production sans allonger d’autant le temps de travail manuel au poste de travail. M. Kincaid explique que le laboratoire peut désormais produire un volume de travail nettement supérieur à ce qu’il pouvait réaliser avec son ancien modèle. « Notre volume de production peut désormais être doublé, triplé, voire quintuplé dans le même laps de temps », a déclaré M. Kincaid. « Ce qui nous prenait auparavant deux ou trois jours, nous pouvons désormais le réaliser en quelques heures seulement. »
Cette capacité supplémentaire a transformé le mode de fonctionnement du personnel et l’organisation des horaires du laboratoire. Au lieu d’avoir besoin de l’équipe plus importante dont il disposait autrefois, Bismarck-Mandan est désormais en mesure de gérer la même charge de travail liée à sa clientèle avec un effectif nettement réduit. Comme l’explique M. Kincaid, ses deux frères et lui sont désormais capables de produire le même volume de travail et de servir la même clientèle qu’auparavant, alors que le laboratoire comptait sept personnes.
Le laboratoire a gagné en rapidité sans compromettre la qualité. M. Kincaid peut désormais concevoir rapidement des armatures partielles, imprimer des composants pendant la nuit et assembler des prothèses finales très esthétiques grâce à un processus plus facile à gérer, ce qui permet de traiter davantage de cas sans sacrifier l’ajustement ni l’aspect esthétique.
L’un des principaux facteurs de frustration dans la fabrication conventionnelle de prothèses partielles amovibles (RPD) est le facteur humain. De légers écarts lors du traitement peuvent entraîner des problèmes d’ajustement, des ouvertures occlusales, des mouvements dentaires et des refontes. Ces problèmes font perdre un temps précieux au laboratoire, allongent la durée des consultations pour les cliniciens et sont source de frustration pour les patients.
La fabrication numérique a permis à Bismarck-Mandan d’éliminer une grande partie de cette variabilité. « L’erreur humaine était le principal problème que nous rencontrions dans le traitement traditionnel », explique M. Kincaid. « Depuis que nous sommes passés au numérique, nous avons éliminé l’erreur humaine. » Il décrit le nouveau processus comme uniforme, répétable et fiable, la même conception numérique servant de base à la fois aux composants imprimés de la prothèse et à l’armature métallique.
Cette uniformité des pièces est évidente dans les deux domaines qui ont l’impact le plus direct sur le résultat final : l’ajustement et l’uniformité. « Ce que nous voyons à l’écran correspond exactement au produit final que nous obtiendrons », a déclaré M. Kincaid. Le flux de travail étant entièrement contrôlé numériquement, de la conception à la production, le laboratoire a davantage confiance dans le fait que la prothèse et l’armature s’emboîteront avec précision et que l’appareil final s’adaptera correctement à la bouche du patient.
Les praticiens constatent la différence lors de la pose : le fait de devoir effectuer moins d’ajustements permet de raccourcir la durée des consultations et de réduire le temps passé par les patients dans le fauteuil. Selon M. Kincaid, les médecins n’ont plus besoin de programmer autant de rendez-vous avec chaque patient, et ces derniers passent également moins de temps dans le fauteuil à chaque visite. À ses yeux, le fait que le laboratoire aide les cliniciens à offrir une expérience patient plus fluide est l’un des signes les plus évidents de réussite. Tout aussi important, les refontes ont pratiquement disparu. « Nous n’avons plus aucune refonte », a déclaré M. Kincaid, qui attribue cette amélioration à l’uniformité du processus numérique et à la réduction de l’opportunité d’erreurs de traitement.
L'esthétique est particulièrement exigeante dans le cas des prothèses partielles amovibles, car la restauration doit se fondre avec les dents naturelles adjacentes. Les composants de prothèses imprimés en 3D limitent souvent les laboratoires à une gamme de teintes restreinte, ce qui rend difficile l'obtention d'une correspondance parfaite.
C’est là que les composants TrueDent à nuances multiples, imprimés simultanément sur le même plateau d’impression, offrent au laboratoire un meilleur contrôle sur l’assortiment des teintes. M. Kincaid a souligné que la possibilité de travailler avec davantage de variations de teintes est particulièrement précieuse dans les cas de prothèses partielles. « Au lieu de disposer uniquement de teintes claires, moyennes et foncées, avec Stratasys, nous avons accès à l’ensemble du spectre de teintes que nous pouvons utiliser pour reproduire la dentition des arcades opposées du patient », a déclaré M. Kincaid. « C’est vraiment pratique quand on réalise des prothèses partielles, car celles-ci ne concernent qu’une partie des dents ; elles ne couvrent pas toute la bouche. »
Pour les patients, l’adéquation de la teinte peut faire la différence entre une prothèse partielle qui ressemble à une restauration et une qui se fond dans leur sourire. Une meilleure adéquation de la teinte permet à la restauration de s’intégrer naturellement au sourire du patient, ce qui renforce sa confiance et facilite son acceptation. Kincaid décrit la réaction que le laboratoire espère susciter : « L’un des plus beaux compliments que ces personnes recevront sera : “Tiens, je ne savais pas que tu portais un dentier.” » Pour le laboratoire, comme pour les cliniciens qu’il accompagne, ce genre de réaction montre que la prothèse partielle s’intègre naturellement.
Un autre avantage de TrueSnap réside dans sa répétabilité. Les dossiers étant conçus et stockés numériquement, le laboratoire peut rapidement reproduire le même appareil si nécessaire. Si un patient perd un appareil partiel ou une prothèse dentaire, l’équipe peut le refabriquer sans avoir à recommencer le dossier depuis le début. Cela réduit les désagréments pour le patient et minimise le travail supplémentaire pour le praticien.
Comme TrueDent imprime fidèlement à la conception, le laboratoire peut produire des remplacements exacts à partir des données originales du dossier. Cette précision dimensionnelle est essentielle, que le laboratoire fabrique un premier appareil ou remplace un appareil perdu. Kincaid décrit un cas récent où le laboratoire a réalisé une prothèse complète et une prothèse partielle en seulement deux rendez-vous, sans prendre d’empreintes traditionnelles ni fabriquer de modèles physiques. « Tout était parfaitement conforme à ce que nous avions vu à l’écran. » Kincaid se souvient que la patiente était au bord des larmes tant la prothèse était confortable et avait été livrée si rapidement.
Kincaid souligne que le flux de travail numérique pour les prothèses partielles permet une production de prothèses partielles amovibles (RPD) précise et répétable à chaque fois. Concrètement, cela se traduit par des prothèses complètes et partielles fiables et esthétiques, moins d’ajustements au fauteuil lors de la remise, et un processus plus facile à gérer pour une petite équipe que le processus traditionnel.
L’impact va au-delà de la vitesse de production. Grâce à la réduction du temps de travail manuel au banc et du nombre de refontes, Kincaid et ses frères peuvent gérer la charge de travail du laboratoire avec une équipe plus réduite et un planning plus prévisible.
Pour le laboratoire dentaire Bismarck-Mandan, le passage à TrueSnap illustre comment la production numérique peut transformer la fabrication de prothèses partielles dans un petit laboratoire. En combinant des composants de prothèses monolithiques TrueDent® avec des armatures métalliques numériques, le laboratoire produit désormais des prothèses partielles imprimées en 3D plus rapidement, avec une plus grande prévisibilité et un rendu esthétique plus naturel.
Kincaid considère le flux de travail numérique TrueSnap pour les prothèses partielles comme un élément essentiel de la stratégie de croissance du laboratoire. Ce dernier dispose désormais d’un processus productif et répétable qui garantit l’uniformité des pièces, soutient les cliniciens et permet aux patients de repartir avec des restaurations d’aspect naturel et parfaitement adaptées dès la première fois.
