Desafio: A produção tradicional de próteses parciais removíveis exigia muitas etapas manuais, um tempo significativo do técnico e um alto nível de especialização prática, o que tornava difícil ampliar a escala de produção dessas próteses.
Solução: A Bismarck-Mandan adotou os componentes monolíticos TrueSnap para próteses dentárias impressas em 3D pela TrueDent, com estruturas metálicas produzidas digitalmente, para um fluxo de trabalho digital mais controlado na confecção de próteses parciais.
Resultado: O laboratório, composto por três pessoas, consegue produzir mais próteses parciais removíveis em menos tempo, com um ajuste mais previsível, menos ajustes na cadeira do dentista e menos refações.
No Laboratório Odontológico Bismarck-Mandan, em Bismarck, Dakota do Norte, as próteses parciais removíveis, frequentemente chamadas de RPDs, têm sido fundamentais para os negócios há várias gerações. Hoje, o laboratório utiliza o fluxo de trabalho TrueSnap para combinar componentes de próteses impressos em 3D com a tecnologia TrueDent® com estruturas metálicas, visando uma produção de RPDs mais eficiente e previsível.
Ken Kincaid lidera a empresa ao lado de seus irmãos, dando continuidade ao foco de longa data do laboratório familiar em próteses removíveis e atendimento ao cliente. Porém, nos últimos anos, à medida que as pressões de mão de obra e as expectativas em relação ao prazo de entrega, ao ajuste e à estética continuavam a aumentar, o processo tradicional estava se tornando significativamente mais difícil de manter.
A situação começou a melhorar quando Kincaid adotou o TrueDent® para a produção de próteses dentárias e, mais recentemente, incorporou o fluxo de trabalho TrueSnap para próteses parciais removíveis (RPDs), combinando componentes monolíticos de próteses impressos em 3D com o TrueDent® com estruturas metálicas produzidas digitalmente.
“O uso do sistema TrueDent e das estruturas SLM da BEGO revolucionou completamente a maneira como fabricamos nossas próteses parciais”, afirmou Kincaid. O que antes era um processo manual, com várias etapas, exigindo horas de mão de obra especializada e baseado em enceramento, queima, fundição e processamento, tornou-se um fluxo de trabalho CAD/CAM simplificado, no qual os componentes da prótese e a estrutura são projetados e produzidos digitalmente a partir dos mesmos dados do caso.
Antes da digitalização, as próteses parciais removíveis eram produzidas por meio de métodos trabalhosos que exigiam muito tempo dos técnicos e geravam variabilidade em várias etapas. Muitas vezes, os casos levavam dias para serem concluídos, e expandir os negócios significava contratar mais pessoal — um desafio crescente em um ambiente em que era cada vez mais difícil encontrar técnicos experientes.
Para uma equipe pequena, o TrueSnap tornou possível aumentar a produção sem aumentar o tempo de trabalho manual na bancada. Kincaid explica que o laboratório agora consegue produzir significativamente mais do que conseguia no modelo anterior. “Nosso volume pode ser duplicado, triplicado ou até quintuplicado no mesmo período de tempo”, disse Kincaid. “O que antes levava dois ou três dias, agora conseguimos concluir em questão de horas.”
Essa capacidade adicional mudou a forma como as equipes e os horários do laboratório funcionam. Em vez de precisar da equipe maior que tinha antes, o Bismarck-Mandan agora consegue manter a mesma carga de trabalho de clientes com uma operação muito mais enxuta. Conforme descreve Kincaid, ele e seus dois irmãos conseguem produzir a mesma quantidade de trabalho e atender à mesma base de clientes que atendiam quando o laboratório contava com sete funcionários.
O laboratório ganhou agilidade sem comprometer a qualidade. Kincaid agora pode projetar estruturas parciais rapidamente, imprimir componentes durante a noite e montar próteses finais altamente estéticas por meio de um processo mais gerenciável, permitindo a produção de mais próteses sem sacrificar o ajuste ou a aparência.
Uma das maiores frustrações na produção convencional de próteses parciais removíveis (RPD) é o fator humano. Pequenos desvios no processamento podem causar problemas de ajuste, mordidas abertas, deslocamento dentário e a necessidade de refações. Esses problemas consomem tempo valioso do laboratório, aumentam o tempo de atendimento para os clínicos e causam frustração aos pacientes.
A produção digital ajudou a Bismarck-Mandan a eliminar grande parte dessa variabilidade. “O erro humano era o maior problema que tínhamos no processamento tradicional”, disse Kincaid. “Desde que migramos para o digital, eliminamos o erro humano.” Ele descreve o novo processo como consistente, repetível e confiável, com o mesmo projeto digital orientando tanto os componentes impressos da prótese quanto a estrutura metálica.
Essa consistência fica evidente nas duas áreas que afetam mais diretamente a entrega: o ajuste e a uniformidade. “O que vemos na tela é o que vamos obter como produto final”, disse Kincaid. Como o fluxo de trabalho é controlado digitalmente, desde o projeto até a produção, o laboratório tem maior confiança de que a prótese e a estrutura se encaixarão com precisão e que o aparelho final se ajustará corretamente à boca do paciente.
Os profissionais de saúde percebem a diferença na prática, onde menos ajustes podem significar consultas mais curtas e menos tempo na cadeira para os pacientes. Segundo Kincaid, os médicos não precisam agendar tantas consultas com cada paciente, e os pacientes também passam menos tempo na cadeira a cada visita. Na opinião dele, o fato de o laboratório estar ajudando os profissionais clínicos a proporcionar uma experiência mais tranquila ao paciente é um dos sinais mais claros de sucesso. Igualmente importante, os refazimentos praticamente desapareceram. “Não temos nenhum refazimento”, disse Kincaid, que atribui essa melhoria à consistência do processo digital e à redução da possibilidade de erros de processamento.
A estética é especialmente exigente em próteses parciais removíveis, pois a restauração deve se harmonizar com os dentes naturais adjacentes. Os componentes de próteses impressos em 3D muitas vezes limitam os laboratórios a uma gama restrita de tonalidades, dificultando a obtenção de uma correspondência perfeita.
É aí que os componentes TrueDent com várias tonalidades, impressos simultaneamente na mesma placa de construção, oferecem ao laboratório maior controle sobre a correspondência de tonalidades. Kincaid destacou que a capacidade de trabalhar com mais variações de tonalidade é particularmente valiosa em casos de próteses parciais. “Em vez de termos apenas claro, médio e escuro, com a Stratasys, temos todo o espectro que podemos usar para combinar com a dentição das arcadas opostas do paciente”, disse Kincaid. “Isso é muito útil quando se trabalha com próteses parciais, pois elas abrangem apenas parte dos dentes; não são a boca inteira.”
Para os pacientes, a correspondência de cor pode fazer a diferença entre uma prótese parcial que parece uma restauração e outra que se integra ao sorriso. Uma melhor correspondência de cor ajuda a restauração a se integrar naturalmente ao sorriso do paciente, aumentando a confiança e a aceitação. Kincaid descreve a reação que o laboratório espera provocar: “Um dos maiores elogios que essas pessoas vão receber é: ‘Nossa, eu nem sabia que você usava dentadura’”. Para o laboratório e para os clínicos que ele atende, esse tipo de resposta mostra que a prótese parcial está se integrando naturalmente.
Outra vantagem do TrueSnap é a repetibilidade. Como os casos são projetados e armazenados digitalmente, o laboratório pode reproduzir rapidamente o mesmo aparelho, se necessário. Se um paciente perder uma prótese parcial ou total, a equipe pode refabricá-la sem precisar recomeçar o caso do zero. Isso reduz o transtorno para o paciente e minimiza o trabalho adicional para o dentista.
Como a TrueDent imprime fielmente ao projeto, o laboratório pode produzir substituições exatas a partir dos dados originais do caso. Essa precisão é importante, seja o laboratório fabricando um aparelho pela primeira vez ou substituindo um que foi perdido. Kincaid descreve um caso recente em que o laboratório concluiu uma prótese total e uma parcial em apenas duas consultas, sem precisar fazer moldagens tradicionais nem fabricar modelos físicos. “Tudo ficou exatamente como vimos na tela.” Kincaid lembra que o paciente estava quase chorando porque o aparelho se encaixava confortavelmente e foi entregue tão rapidamente.
Kincaid observa que o fluxo de trabalho digital para próteses parciais permite a produção de próteses removíveis parciais (RPD) que são precisas e repetíveis todas as vezes. Na prática, isso significa próteses e próteses parciais confiáveis e estéticas, menos ajustes na cadeira do dentista no momento da entrega e um processo mais fácil de gerenciar por uma equipe pequena do que o processo tradicional.
O impacto vai além da velocidade de produção. Com menos tempo de trabalho manual na bancada e menos refações, Kincaid e seus irmãos conseguem dar conta da carga de trabalho do laboratório com uma equipe menor e um cronograma mais previsível.
Para o Laboratório Odontológico Bismarck-Mandan, a adoção do TrueSnap demonstra como a produção digital pode transformar a fabricação de próteses parciais em um laboratório de pequeno porte. Ao combinar componentes monolíticos de próteses TrueDent® com estruturas metálicas digitais, o laboratório agora produz próteses parciais impressas em 3D com maior rapidez, maior previsibilidade e uma estética mais natural.
Kincaid vê o fluxo de trabalho digital do TrueSnap para próteses parciais como uma parte importante dos planos de crescimento do laboratório. O laboratório conta agora com um processo eficiente e repetível que oferece qualidade consistente, apoia os profissionais clínicos e ajuda os pacientes a saírem com restaurações que parecem naturais e se ajustam perfeitamente logo na primeira vez.
