Sfida: La produzione tradizionale di protesi parziali rimovibili richiedeva numerose fasi manuali, un notevole impiego di tempo da parte dell’odontotecnico e un elevato livello di competenza pratica, rendendo difficile scalare la produzione di protesi parziali rimovibili.
Soluzione: Bismarck-Mandan ha adottato i componenti monolitici TrueSnap per protesi dentarie stampati in 3D con TrueDent, abbinati a strutture metalliche realizzate digitalmente, per un flusso di lavoro digitale più controllato nella realizzazione delle protesi parziali.
Risultato: il laboratorio, composto da tre persone, è in grado di produrre un maggior numero di protesi parziali rimovibili in meno tempo, con un adattamento più prevedibile, un minor numero di aggiustamenti alla poltrona e un minor numero di rifacimenti.
Presso il Bismarck-Mandan Dental Laboratory di Bismarck, nel Dakota del Nord, le protesi parziali rimovibili, spesso denominate RPD, sono da generazioni al centro dell’attività aziendale. Oggi, il laboratorio utilizza il flusso di lavoro TrueSnap per combinare i componenti protesici stampati in 3D con TrueDent® con le strutture metalliche, garantendo una produzione di RPD più efficiente e prevedibile.
Ken Kincaid guida l’azienda insieme ai suoi fratelli, portando avanti la tradizione di lunga data del laboratorio a conduzione familiare incentrata sulle protesi rimovibili e sul servizio ai clienti. Tuttavia, negli ultimi anni, con l’aumento delle pressioni sul personale e delle aspettative in termini di tempo di completamento, adattamento ed estetica, il processo tradizionale stava diventando sempre più difficile da sostenere.
La situazione ha iniziato a migliorare quando Kincaid ha adottato TrueDent® per la produzione di protesi dentarie e, più recentemente, ha integrato il flusso di lavoro TrueSnap per le protesi parziali rimovibili (RPD), combinando componenti protesici monolitici stampati in 3D con TrueDent® con strutture metalliche realizzate digitalmente.
«L’utilizzo del sistema TrueDent e delle armature SLM di BEGO ha rivoluzionato completamente il modo in cui realizziamo le nostre protesi parziali», ha affermato Kincaid. Quello che prima era un processo manuale articolato in più fasi, che richiedeva ore di lavoro qualificato e si basava su operazioni quali la modellazione in cera, la cottura di eliminazione, la fusione e la finitura, si è trasformato in un flusso di lavoro CAD/CAM ottimizzato, in cui i componenti della protesi e l’armatura vengono progettati e prodotti digitalmente a partire dagli stessi dati del caso.
Prima del passaggio al digitale, le protesi parziali rimovibili venivano realizzate con metodi ad alta intensità di manodopera che richiedevano molto tempo da parte dei tecnici e introducevano variabilità in diverse fasi del processo. Spesso ci volevano giorni per completare un caso e, per espandere l’attività, era necessario assumere nuovo personale, una sfida sempre più ardua in un contesto in cui era sempre più difficile trovare tecnici esperti.
Per un piccolo team, TrueSnap ha reso possibile aumentare la produzione senza aumentare in modo proporzionale il tempo di lavoro manuale al banco. Kincaid spiega che il laboratorio è ora in grado di produrre un volume di lavoro significativamente maggiore rispetto a quanto fosse possibile con il modello precedente. «Il nostro volume di lavoro può essere raddoppiato, triplicato o addirittura quintuplicato nello stesso lasso di tempo», ha affermato Kincaid. «Ciò che prima ci richiedeva due o tre giorni, ora riusciamo a portarlo a termine nel giro di poche ore».
Questa maggiore capacità ha cambiato il modo di lavorare del personale di laboratorio e la gestione degli orari. Anziché aver bisogno del team più numeroso di un tempo, Bismarck-Mandan è ora in grado di gestire lo stesso carico di lavoro dei clienti con un’organizzazione molto più snella. Come spiega Kincaid, lui e i suoi due fratelli sono in grado di produrre lo stesso volume di lavoro e servire la stessa clientela che un tempo gestiva un laboratorio composto da sette persone.
Il laboratorio ha guadagnato in velocità senza compromettere la qualità. Kincaid è ora in grado di progettare rapidamente strutture parziali, stampare componenti durante la notte e assemblare involucri finali di grande impatto estetico attraverso un processo più gestibile, consentendo di realizzare un maggior numero di involucri senza sacrificare l’adattamento o l’aspetto estetico.
Una delle maggiori fonti di frustrazione nella produzione convenzionale di protesi parziali rimovibili (RPD) è il fattore umano. Piccole deviazioni nella lavorazione possono causare problemi di adattamento, morso aperto, spostamento dei denti e necessità di rifacimenti. Questi problemi consumano tempo prezioso in laboratorio, comportano tempi di trattamento più lunghi per i dentisti e causano frustrazione nei pazienti.
La produzione digitale ha aiutato Bismarck-Mandan a eliminare gran parte di tale variabilità. «L’errore umano era il problema principale che avevamo nella lavorazione tradizionale», ha affermato Kincaid. «Da quando siamo passati al digitale, abbiamo eliminato l’errore umano». Egli descrive il nuovo processo come coerente, ripetibile e affidabile, in cui lo stesso progetto digitale guida sia i componenti della protesi stampati che l’armatura metallica.
Tale coerenza è evidente nelle due aree che incidono più direttamente sul risultato finale: l’adattamento e l’uniformità. «Ciò che vediamo sullo schermo è esattamente il prodotto finale che otterremo», ha affermato Kincaid. Poiché il flusso di lavoro è controllato digitalmente dalla progettazione alla produzione, il laboratorio ha maggiore certezza che la protesi e l’armatura si incastrino con precisione e che l’apparecchio finale si adatti correttamente alla bocca del paziente.
I medici notano la differenza al momento della consegna: un minor numero di ritocchi può tradursi in visite più brevi e in una riduzione del tempo trascorso dai pazienti sulla poltrona. Secondo Kincaid, i medici non devono fissare così tanti appuntamenti con ciascun paziente e anche i pazienti trascorrono meno tempo sulla poltrona durante ogni visita. A suo avviso, il fatto che il laboratorio stia aiutando i medici a offrire un’esperienza più fluida ai pazienti è uno dei segni più evidenti di successo. Altrettanto importante è il fatto che le rifaciture siano praticamente scomparse. «Non abbiamo rifaciture», ha affermato Kincaid, che attribuisce tale miglioramento alla coerenza del processo digitale e alla minore possibilità di errori di lavorazione.
L'estetica è particolarmente impegnativa nelle protesi parziali rimovibili, poiché il restauro deve integrarsi perfettamente con i denti naturali adiacenti. I componenti protesici stampati in 3D spesso limitano i laboratori a una gamma di tonalità ristretta, rendendo difficile ottenere un abbinamento perfetto.
È qui che i componenti TrueDent multicolore, stampati simultaneamente sullo stesso piano di costruzione, offrono al laboratorio un maggiore controllo sull’abbinamento cromatico. Kincaid ha sottolineato che la possibilità di lavorare con una maggiore varietà di tonalità è particolarmente preziosa nei casi di protesi parziali. “Invece di avere solo una tonalità chiara, una media e una scura, con Stratasys abbiamo a disposizione l’intero spettro cromatico che possiamo utilizzare per abbinare la dentatura alle arcate opposte del paziente”, ha affermato Kincaid. «Questo è davvero utile quando si realizzano protesi parziali, poiché le protesi parziali coprono solo una parte dei denti; non l’intera arcata».
Per i pazienti, la corrispondenza cromatica può fare la differenza tra una protesi parziale che sembra un restauro e una che si integra perfettamente nel loro sorriso. Una migliore corrispondenza cromatica aiuta il restauro a integrarsi in modo naturale nel sorriso del paziente, migliorando la fiducia e l’accettazione. Kincaid descrive la reazione che il laboratorio spera di suscitare: «Uno dei complimenti più grandi che queste persone riceveranno sarà: “Caspita, non sapevo che portassi la protesi”». Per il laboratorio, e per i dentisti che ne usufruiscono, questo tipo di reazione dimostra che la protesi parziale si integra in modo naturale.
Un altro vantaggio di TrueSnap è la ripetibilità. Poiché gli involucri vengono progettati e archiviati digitalmente, il laboratorio può riprodurre rapidamente lo stesso apparecchio, se necessario. Se un paziente smarrisce una protesi parziale o totale, il team può rifarla senza dover ricominciare l'involucro da zero. Ciò riduce il disagio per il paziente e minimizza il lavoro aggiuntivo per il medico.
Poiché TrueDent stampa fedelmente al progetto, il laboratorio può produrre sostituzioni esatte a partire dai dati originali del caso. Tale precisione è fondamentale sia che il laboratorio stia realizzando un primo apparecchio, sia che ne stia sostituendo uno smarrito. Kincaid descrive un caso recente in cui il laboratorio ha completato una protesi totale e una parziale in sole due sedute, senza prendere impronte tradizionali né realizzare modelli fisici. «Tutto era preciso esattamente come lo vedevamo sullo schermo». Kincaid ricorda che il paziente era quasi in lacrime perché l’apparecchio calzava comodamente ed era stato consegnato così rapidamente.
Kincaid sottolinea che il flusso di lavoro digitale per le protesi parziali consente una produzione di protesi parziali rimovibili (RPD) accurata e ripetibile ogni volta. In termini pratici, ciò significa protesi totali e parziali affidabili ed esteticamente gradevoli, meno aggiustamenti alla poltrona al momento della consegna e un processo più facile da gestire per un piccolo team rispetto a quello tradizionale.
L’impatto va oltre la velocità di produzione. Grazie alla riduzione del tempo di lavorazione manuale e delle rifaciture, Kincaid e i suoi fratelli riescono a gestire il carico di lavoro del laboratorio con un team più ridotto e un programma più prevedibile.
Per il laboratorio odontoiatrico Bismarck-Mandan, il passaggio a TrueSnap dimostra come la produzione digitale possa rivoluzionare la realizzazione di protesi parziali in un laboratorio di piccole dimensioni. Combinando i componenti monolitici per protesi TrueDent® con le strutture metalliche digitali, il laboratorio ora produce protesi parziali stampate in 3D più rapidamente, con maggiore prevedibilità e un risultato estetico più naturale.
Kincaid considera il flusso di lavoro digitale per le protesi parziali TrueSnap una parte importante della strategia di crescita del laboratorio. Il laboratorio dispone ora di un processo efficiente e ripetibile che garantisce una qualità costante, supporta i dentisti e aiuta i pazienti a ottenere restauri dall’aspetto naturale e perfettamente adattati sin dal primo tentativo.
