Reto: La fabricación tradicional de prótesis parciales removibles requería numerosos pasos manuales, una inversión de tiempo considerable por parte del técnico y un alto nivel de experiencia práctica, lo que dificultaba la ampliación de la producción de estas prótesis.
Solución: Bismarck-Mandan adoptó los componentes monolíticos TrueSnap para prótesis dentales impresos en 3D con TrueDent, junto con estructuras metálicas fabricadas digitalmente, para lograr un flujo de trabajo digital más controlado en la fabricación de prótesis parciales.
Resultado: El laboratorio, compuesto por tres personas, puede fabricar más prótesis parciales removibles en menos tiempo, con un ajuste más predecible, menos ajustes en la consulta y menos rehicimientos.
En el laboratorio dental Bismarck-Mandan, situado en Bismarck (Dakota del Norte), las prótesis parciales removibles, a menudo denominadas RPD, han sido fundamentales para el negocio durante generaciones. En la actualidad, el laboratorio utiliza el flujo de trabajo TrueSnap para combinar componentes de prótesis impresos en 3D con la tecnología TrueDent® con estructuras metálicas, lo que permite una producción de RPD más eficiente y predecible.
Ken Kincaid dirige el negocio junto a sus hermanos, dando continuidad a la larga tradición de este laboratorio familiar centrado en las prótesis removibles y el servicio al cliente. Sin embargo, en los últimos años, a medida que aumentaban las presiones laborales y las expectativas en cuanto a plazos de entrega, ajuste y estética, el proceso tradicional se estaba volviendo cada vez más difícil de mantener.
La situación comenzó a mejorar cuando Kincaid adoptó TrueDent® para la producción de prótesis dentales y, más recientemente, incorporó el flujo de trabajo TrueSnap para las prótesis parciales removibles (RPD), combinando componentes monolíticos de prótesis dentales impresos en 3D con TrueDent con estructuras metálicas fabricadas digitalmente.
«El uso del sistema TrueDent y de las estructuras SLM de BEGO ha revolucionado por completo la forma en que fabricamos nuestras prótesis parciales», afirmó Kincaid. Lo que antes era un proceso manual de múltiples pasos que requería horas de mano de obra especializada y se basaba en el encerado, la calcinación, la fundición y el tratamiento, se ha convertido en un flujo de trabajo CAD/CAM optimizado en el que los componentes de la prótesis y la estructura se diseñan y producen digitalmente a partir de los mismos datos del caso.
Antes de la digitalización, las prótesis parciales removibles se fabricaban mediante métodos que exigían mucha mano de obra, lo que requería una cantidad considerable de tiempo por parte de los técnicos e introducía variabilidad en múltiples etapas. A menudo, los casos tardaban días en completarse, y ampliar el negocio suponía contratar a más personal, un reto cada vez mayor en un entorno en el que resultaba cada vez más difícil encontrar técnicos con experiencia.
Para un equipo pequeño, TrueSnap hizo posible aumentar la producción sin tener que dedicar el mismo tiempo de trabajo manual en el banco. Kincaid explica que el laboratorio ahora puede producir una cantidad de trabajo significativamente mayor que la que podía con su modelo anterior. «Nuestro volumen puede duplicarse, triplicarse o incluso quintuplicarse en el mismo plazo de tiempo», afirma Kincaid. «Lo que antes nos llevaba dos o tres días, ahora lo podemos hacer en cuestión de horas».
Esa capacidad adicional ha cambiado la forma de trabajar del personal del laboratorio y la organización de los horarios. En lugar de necesitar el equipo más numeroso con el que contaba antes, Bismarck-Mandan es ahora capaz de mantener el mismo volumen de trabajo de los clientes con una estructura mucho más reducida. Tal y como lo describe Kincaid, él y sus dos hermanos son capaces de producir la misma cantidad de trabajo y atender a la misma cartera de clientes que atendían antes cuando el laboratorio contaba con siete personas.
El laboratorio ha ganado en rapidez sin comprometer la calidad. Kincaid ahora puede diseñar estructuras parciales rápidamente, imprimir componentes de la noche a la mañana y montar prótesis finales de gran calidad estética mediante un proceso más manejable, lo que permite realizar más casos sin sacrificar el ajuste ni la apariencia.
Una de las mayores frustraciones en la fabricación convencional de prótesis parciales removibles (RPD) es el factor humano. Pequeñas desviaciones en el procesamiento pueden provocar problemas de ajuste, mordidas abiertas, movimiento dental y la necesidad de rehacer las prótesis. Estos problemas consumen un tiempo valioso en el laboratorio, suponen tiempo adicional en la consulta para los odontólogos y causan frustración a los pacientes.
La fabricación digital ayudó a Bismarck-Mandan a eliminar gran parte de esa variabilidad. «El error humano era el mayor problema que teníamos en el procesamiento tradicional», afirma Kincaid. «Desde que nos pasamos a lo digital, hemos eliminado el error humano». Describe el nuevo proceso como consistente, repetible y fiable, en el que un mismo diseño digital sirve de base tanto para los componentes impresos de la prótesis como para la estructura metálica.
Esa consistencia se hace evidente en las dos áreas que influyen más directamente en el resultado final: el ajuste y la uniformidad. «Lo que vemos en la pantalla es lo que vamos a obtener como producto final», afirma Kincaid. Dado que el flujo de trabajo se controla digitalmente desde el diseño hasta la producción, el laboratorio tiene mayor confianza en que la prótesis y la estructura encajarán con precisión y en que el aparato final se ajustará correctamente a la boca del paciente.
Los profesionales clínicos notan la diferencia en la entrega del tratamiento, donde un menor número de ajustes puede traducirse en citas más breves y menos tiempo en el sillón para los pacientes. Según Kincaid, los médicos no necesitan programar tantas citas con cada paciente y estos también pasan menos tiempo en el sillón durante cada visita. En su opinión, el hecho de que el laboratorio esté ayudando a los profesionales clínicos a ofrecer una experiencia más fluida al paciente es uno de los signos más claros de éxito. Y lo que es igual de importante, las repeticiones de trabajos han desaparecido en gran medida. «No tenemos repeticiones», afirma Kincaid, quien atribuye esa mejora a la consistencia del proceso digital y a la menor probabilidad de que se produzcan errores de procesamiento.
La estética es especialmente exigente en las prótesis parciales removibles, ya que la restauración debe integrarse con los dientes naturales adyacentes. Los componentes de prótesis impresos en 3D suelen limitar a los laboratorios a una gama de tonos reducida, lo que dificulta conseguir una adaptación perfecta.
Ahí es donde los componentes TrueDent de múltiples tonos, impresos simultáneamente en la misma placa de impresión, ofrecen al laboratorio un mayor control sobre la correspondencia de tonos. Kincaid destacó que la capacidad de trabajar con una mayor variedad de tonos resulta especialmente valiosa en los casos de prótesis parciales. «En lugar de tener un tono claro, uno medio y uno oscuro, con Stratasys disponemos de todo el espectro que podemos utilizar para igualar la dentición de las arcadas opuestas del paciente», afirmó Kincaid. «Esto resulta muy útil cuando se realizan prótesis parciales, ya que estas solo abarcan una parte de los dientes; no cubren toda la boca».
Para los pacientes, la coincidencia del color puede marcar la diferencia entre una prótesis parcial que parece una restauración y otra que se integra perfectamente en su sonrisa. Una mejor coincidencia del color ayuda a que la restauración se integre de forma natural en la sonrisa del paciente, lo que mejora su confianza y aceptación. Kincaid describela reacción que el laboratorio espera provocar: «Uno de los mayores elogios que estas personas van a recibir es: “Vaya, no sabía que llevabas dentadura postiza”». Para el laboratorio, y para los odontólogos a los que presta servicio, ese tipo de respuesta demuestra que la prótesis parcial se integra de forma natural.
Otra ventaja de TrueSnap es la repetibilidad. Dado que los casos se diseñan y almacenan digitalmente, el laboratorio puede reproducir rápidamente el mismo aparato si es necesario. Si un paciente pierde una prótesis parcial o total, el equipo puede volver a fabricarla sin tener que empezar el caso desde cero. Esto reduce las molestias para el paciente y minimiza el trabajo adicional para el odontólogo.
Dado que TrueDent imprime fielmente al diseño, el laboratorio puede producir recambios exactos a partir de los datos originales del caso. Esa precisión es fundamental, tanto si el laboratorio está fabricando un primer aparato como si está sustituyendo uno perdido. Kincaid describe un caso reciente en el que el laboratorio completó una dentadura postiza y una prótesis parcial en solo dos citas, sin tomar impresiones tradicionales ni fabricar modelos físicos. «Todo era exactamente igual de preciso a como lo veíamos en la pantalla». Kincaid recuerda que el paciente estaba a punto de echarse a llorar porque el aparato le quedaba cómodo y se lo habían entregado tan rápido.
Kincaid señala que el flujo de trabajo digital para prótesis parciales permite una producción de prótesis parciales removibles (RPD) precisa y repetible en todo momento. En la práctica, eso se traduce en prótesis y prótesis parciales fiables y estéticas, menos ajustes en la consulta en el momento de la entrega y un proceso más fácil de gestionar para un equipo pequeño que el proceso tradicional.
El impacto va más allá de la velocidad de producción. Al reducir el tiempo de trabajo manual en el banco y el número de repeticiones, Kincaid y sus hermanos pueden gestionar la carga de trabajo del laboratorio con un equipo más reducido y un horario más predecible.
Para el Laboratorio Dental Bismarck-Mandan, el paso a TrueSnap demuestra cómo la producción digital puede transformar la fabricación de prótesis parciales en un laboratorio de pequeño tamaño. Al combinar los componentes monolíticos para prótesis TrueDent® con estructuras metálicas digitales, el laboratorio produce ahora prótesis parciales impresas en 3D con mayor rapidez, mayor previsibilidad y una estética más natural.
Kincaid considera que el flujo de trabajo digital de prótesis parciales de TrueSnap es una parte importante de la estrategia del laboratorio para seguir creciendo. El laboratorio cuenta ahora con un proceso eficiente y repetible que ofrece una calidad constante, da apoyo a los odontólogos y ayuda a los pacientes a salir con restauraciones que tienen un aspecto natural y se ajustan perfectamente a la primera.
