Ao criar o projeto da scooter, a equipe de estudantes e o professor Till consideraram várias tecnologias para o desenvolvimento do produto. O desafio mais notável surgiu durante o desenvolvimento do chassi da scooter, que abriga várias peças, desde o motor até o sistema elétrico. A estrutura era complexa demais para métodos subtrativos, enquanto os prazos de produção eram muito demorados para atender ao cronograma de produção. Como resultado, a equipe recorreu às tecnologias aditivas da Stratasys para construir o processo de desenvolvimento do produto, permitindo a rápida fabricação das peças personalizáveis da scooter. “Produzir as peças do protótipo foi um verdadeiro obstáculo até descobrirmos a impressão 3D”, disse Till.
“A tecnologia aditiva da Stratasys nos permitiu produzir rapidamente uma scooter autoequilibrada totalmente funcional com um design que era anteriormente complexo demais para ser criado por qualquer outro método tradicional.” De acordo com Till, a impressão 3D do quadro e da plataforma da scooter mudou toda a mentalidade da equipe no que diz respeito ao desenvolvimento do produto. “Os alunos começaram a pensar de forma aditiva, aproveitando os recursos da tecnologia para projetar com mais liberdade e tendo a personalização em mente”, explicou ele. A mudança resultou em uma economia significativa de tempo ao longo de todo o ciclo de desenvolvimento do produto.
“Ao criar um produto personalizado, o gargalo geralmente é a fabricação, pois ferramentas, moldes e acessórios específicos precisam ser criados – isso leva muito tempo”, continuou Till. “No método de desenvolvimento de produto que criamos para este projeto, leva três semanas até que o projeto esteja pronto para produção. Com métodos tradicionais, o processo de fabricação teria levado mais três semanas. Com a impressão 3D da Stratasys, essa fase foi reduzida para quatro dias, o que representa uma enorme economia de tempo.”
O quadro e a plataforma da scooter foram produzidos em FDM Nylon 6™ resistente na Fortus 900mc™, permitindo que as peças maiores fossem impressas em 3D em uma única peça. A plataforma foi equipada com uma cobertura semelhante a borracha impressa em 3D para melhor aderência, produzida em Agilus30™ na impressora 3D multimaterial Connex3™. De acordo com Till, a capacidade de aproveitar a impressão multimaterial da Stratasys para produzir peças com diferentes rigidezes e combinações de materiais permitiu à equipe superar as restrições geométricas da fabricação tradicional e concretizar projetos ainda mais complexos.
A universidade agora ampliou o uso da impressão 3D para uma gama mais ampla de projetos de engenharia, a fim de verificar projetos e validar conceitos. “A impressão 3D não está apenas desempenhando um papel de destaque em nosso currículo; agora incentivamos mais alunos a dar vida aos seus projetos em nossas impressoras 3D para visualizar e aprimorar suas habilidades de projeto”, continuou Till. “Também observamos uma mudança no comportamento dos alunos, à medida que se envolvem mais com a impressão 3D e têm a chance de se aproximar do projeto. Empresas globais com as quais trabalhamos também nos procuraram e solicitaram que integrássemos ainda mais a impressão 3D em nossos cursos, demonstrando a crescente demanda por graduados com conhecimento e especialização nessa tecnologia.”
