Zirkon Customs, un laboratoire dentaire allemand dirigé par le maître prothésiste dentaire Christopher Jehle, se heurtait à un plafond. Le laboratoire est spécialisé dans les implants et fabrique des guides chirurgicaux complexes, des modèles dentaires et des masques gingivaux des tissus mous qui exigent une exactitude dimensionnelle, une fiabilité et un grand souci du détail.
L'équipe exploitait quotidiennement sept imprimantes 3D de bureau, mais cette configuration exigeait jusqu’à six heures d’intervention manuelle par jour, générait environ 20 % de rebuts et ne parvenait toujours pas à suivre le rythme d’une demande croissante.
Plutôt que d’essayer d’embaucher davantage de techniciens sur un marché du travail tendu, M. Jehle s’est tourné vers l’impression 3D multi-matériaux dentaire et l’automatisation numérique du laboratoire dentaire, en effectuant la consolidation de la production sur une seule imprimante Stratasys J5 DentaJet avec des flux de travail automatisés via GrabCAD Print. Aujourd’hui, Zirkon Customs affiche une capacité de production supérieure de 50 %, pour une heure de travail quotidien, avec un taux de rebut quasi nul et une année entière sans la moindre impression ratée.
Avant d’adopter la Stratasys J5 DentaJet, Zirkon Customs utilisait plusieurs imprimantes DLP/SLA à matériau unique. Ce flux de travail nécessitait environ six heures de main-d’œuvre par jour pour une trentaine de tâches et entraînait de fréquentes erreurs d’impression ainsi qu’un taux de rebut d’environ 20 %. Les techniciens consacraient un temps considérable au nettoyage, à la photopolymérisation et aux tâches de finition manuelle, au lieu de se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée telles que la conception et la planification des implants.
Comme l’explique M. Jehle, « nous avions besoin de sept imprimantes de bureau différentes pour gérer la production. Ces systèmes nécessitaient beaucoup d’entretien et étaient très gourmands en main-d’œuvre. »
Zirkon Customs a collaboré avec CINTEG, son partenaire local Stratasys, pour repenser le flux de travail autour de trois éléments clés : l'imprimante Stratasys J5 DentaJet, le logiciel GrabCAD Print et le système de post-traitement automatisé AM Solutions C1. Ces trois systèmes fonctionnent désormais comme une seule et même ligne de production, remplaçant l'ancienne configuration fragmentée par un modèle plus clair et plus prévisible pour l'automatisation des laboratoires dentaires numériques.
« Nous avons choisi ce système car il permet d’imprimer cinq matériaux différents au cours d’un même travail, ce qui nous permet de produire simultanément différentes applications sur le même plateau : des guides chirurgicaux complexes, toutes sortes de modèles dentaires et des masques gingivaux en tissu mou », explique M. Jehle. « Les pièces sortent prêtes à l’emploi à chaque fois ; il suffit simplement de retirer le matériau de support. »
Les cliniciens bénéficient désormais de délais d’exécution plus courts, et le cycle de production du laboratoire est désormais consacré au travail de planification et de conception plutôt qu’à la gestion des imprimantes.
Zirkon Customs réalise désormais ses impressions pendant la nuit, sans surveillance. Le lendemain matin, les pièces sont terminées et prêtes à être traitées, ce qui permet aux techniciens de consacrer leur temps à la conception et à la planification plutôt qu’à la gestion de la production.
« Le flux de travail a été réduit à une simple étape de post-traitement simplifiée. Désormais, il nous suffit essentiellement de nettoyer les pièces. Auparavant, nous devions les laver, les sécher, les photopolymériser, les finir à la main et nettoyer les imprimantes. Tout cela, c’est du passé. »
« Le processus de travail a été réduit à une simple étape de post-traitement simplifiée. Désormais, il nous suffit pratiquement de nettoyer les pièces. Avant, nous devions les laver, les sécher, les photopolymériser, les finir à la main et nettoyer les imprimantes. Tout cela, c’est du passé. »
Le système C1 d’AM Solutions mis en œuvre par CINTEG élimine le matériau de support de toutes les pièces en environ une heure, sans nécessiter de finition manuelle ni de photopolymérisation secondaire.
« Grâce à la J5 DentaJet, j’ai réduit la charge de travail de 6 heures à 1 heure, et les modèles sont plus précis que jamais », explique M. Jehle.
Les gains de productivité sont considérables. Le laboratoire a réduit le temps consacré aux tâches manuelles de production d’environ six heures par jour à environ une heure, soit un gain de temps de 80 %.
« Nous gagnons environ trois heures par personne, chaque jour. » Ce gain de temps se traduit directement par une augmentation de la productivité et une amélioration des niveaux de service. Des temps d’exécution plus courts permettent au laboratoire de répondre plus rapidement aux cliniciens tout en maintenant des normes d’exactitude dimensionnelle élevées.
« Au total, nous avons augmenté notre capacité de production d’environ 50 % sans augmenter l’effort nécessaire. »
Grâce à l’impression 3D multi-matériaux, le laboratoire produit désormais environ 20 masques gingivaux, 16 modèles et 10 guides chirurgicaux en une seule impression chaque nuit. Comme le dit M. Jehle : « C’est comme si nous avions gagné un employé supplémentaire. »
Ce niveau d’exactitude dimensionnelle est rendu possible par la technologie PolyJet, dans laquelle les pièces sont soutenues par un matériau gélatineux pendant l’impression, garantissant ainsi une stabilité dimensionnelle et une qualité de surface lisse une fois le support retiré. Un meilleur ajustement et une meilleure répétabilité se traduisent directement par une réduction des ajustements au fauteuil, des résultats cliniques plus prévisibles et une plus grande confiance tant pour les praticiens que pour les patients.
« Après avoir utilisé nos nouvelles pièces pendant un certain temps, puis reçu occasionnellement des pièces issues de l’ancienne imprimante, ils n’étaient plus satisfaits des anciennes pièces. La différence avec Stratasys et son exactitude dimensionnelle est si significative qu’elle est perceptible dans tous les domaines, tant au laboratoire que lors de l’utilisation par le dentiste », remarque M. Jehle.
« L’une de mes meilleures expériences a été de fonctionner pendant une année entière sans un seul défaut d’impression et sans aucune retouche », s’exclame Jehle.
Le taux de rebuts est passé d’environ 20 % à pratiquement zéro, offrant ainsi au laboratoire un niveau d’uniformité des pièces qu’il ne pouvait pas atteindre avec son installation précédente. Pour un laboratoire traitant environ 30 commandes par jour, un taux de retouches proche de zéro se traduit par des délais de livraison prévisibles, aucune perte liée au coût des matériaux et aucune réimpression de dernière minute venant perturber le planning.
Ce nouveau flux de travail a également amélioré le quotidien de l’équipe de Zirkon Customs. « Je n’ai jamais eu des collaborateurs aussi satisfaits et sereins. Mes techniciens peuvent désormais se concentrer sur la qualité de leur travail au lieu de devoir gérer les problèmes liés aux imprimantes DLP et aux imprimantes 3D SLA traditionnelles. »
En réduisant les tâches manuelles et en simplifiant les processus, le laboratoire peut consacrer davantage de temps aux cas complexes, maintenir une uniformité des temps d’exécution et offrir un niveau de service supérieur aux cliniciens.
Pour Zirkon Customs, l’impression 3D dentaire multi-matériaux est devenue autant un avantage stratégique qu’un gain de productivité. La consolidation de plusieurs applications au sein d’un flux de travail automatisé unique a permis au laboratoire dentaire de réaliser des améliorations considérables en termes d’exactitude dimensionnelle, de fiabilité et de productivité, tout en mettant en place le type d’activité évolutive que le marché dentaire numérique en pleine croissance récompense.
Uniformité des pièces et résultats de haute qualité, associés à des délais d'exécution plus courts, ont renforcé la position du laboratoire auprès des praticiens existants et ouvert de nouvelles opportunités commerciales. Zirkon Customs explore désormais la possibilité de se développer dans le domaine des modèles de formation et d'enseignement destinés aux universités et aux programmes cliniques, des applications que l'ancienne configuration à matériel unique n'aurait pas pu prendre en charge. Pour une entreprise spécialisée dans les implants et opérant à ce niveau d’automatisation et d’exactitude dimensionnelle en laboratoire dentaire numérique, c’est le flux de travail qui rend possible la prochaine étape de croissance.
