Zirkon Customs, un laboratorio dental alemán dirigido por el maestro técnico dental Christopher Jehle, se estaba topando con un límite. El laboratorio se especializa en trabajos de implantes y fabrica guías quirúrgicas complejas, modelos dentales y máscaras gingivales de tejido blando que requieren precisión, fiabilidad y una gran atención al detalle.
El equipo utilizaba a diario siete impresoras 3D de sobremesa, pero su configuración exigía hasta seis horas de trabajo manual por parte de los operarios cada día, generaba aproximadamente un 20 % de desechos y, aun así, no lograba seguir el ritmo de la creciente demanda.
En lugar de intentar contratar a más técnicos en un mercado laboral tan ajustado, Jehle apostó por la impresión 3D dental multimaterial y la automatización digital del laboratorio dental, consolidando la producción en una única Stratasys J5 DentaJet con flujos de trabajo automatizados de GrabCAD Print. Hoy en día, Zirkon Customs cuenta con un 50 % más de capacidad de producción con solo una hora de trabajo diario, con un porcentaje de desechos prácticamente nulo y un año completo sin un solo fallo de impresión.
Antes de adoptar la Stratasys J5 DentaJet, Zirkon Customs utilizaba varias impresoras DLP/SLA de un solo material. Este flujo de trabajo requería aproximadamente seis horas de mano de obra al día para unos 30 trabajos y daba lugar a frecuentes errores de impresión y a un porcentaje de desechos de alrededor del 20 %. Los técnicos dedicaban mucho tiempo a tareas de limpieza, poscurado y acabado manual, en lugar de centrarse en trabajos de mayor valor añadido, como el diseño y la planificación de implantes.
Como explica Jehle: «Necesitábamos siete impresoras de sobremesa diferentes para gestionar la producción. Esos sistemas requerían mucho mantenimiento y suponían una gran carga de trabajo».
Zirkon Customs colaboró con CINTEG, su socio local de Stratasys, para rediseñar el flujo de trabajo en torno a tres componentes fundamentales: la Stratasys J5 DentaJet, el software GrabCAD Print y el sistema de posprocesamiento automatizado AM Solutions C1. Estos tres sistemas funcionan ahora como una única línea de producción, sustituyendo la antigua configuración fragmentada por un modelo más claro y predecible para la automatización de los laboratorios dentales digitales.
«Elegimos este sistema porque permite imprimir cinco materiales diferentes en un mismo trabajo, lo que nos permite producir distintas aplicaciones al mismo tiempo en la misma bandeja: guías quirúrgicas complejas, todo tipo de modelos dentales y máscaras gingivales de tejido blando», afirma Jehle. «Las piezas salen listas para su uso en todo momento; solo hay que retirar el material de soporte».
Los médicos disfrutan ahora de plazos de entrega más rápidos, y la jornada del laboratorio se centra en las tareas de planificación y diseño, en lugar de en el funcionamiento de las impresoras.
Zirkon Customs ahora realiza impresiones durante la noche, sin necesidad de supervisión. Por la mañana, las piezas están terminadas y listas para su procesamiento, lo que permite a los técnicos dedicar su tiempo al diseño y la planificación en lugar de a gestionar la producción.
«El flujo de trabajo se ha reducido a un paso de posprocesamiento sencillo y optimizado. Ahora, básicamente, solo tenemos que limpiar las piezas. Antes teníamos que lavarlas, secarlas, curarlas, darles el acabado a mano y limpiar las impresoras. Todo eso ya es cosa del pasado».
«El flujo de trabajo se ha reducido a un paso de posprocesado sencillo y optimizado. Ahora, básicamente, solo tenemos que limpiar las piezas. Antes teníamos que lavarlas, secarlas, curarlas, darles el acabado a mano y limpiar las impresoras. Todo eso ya es cosa del pasado».
El sistema AM Solutions C1 implantado por CINTEG elimina el material de soporte de todas las piezas en aproximadamente una hora, sin necesidad de acabado manual ni curado secundario.
«Con la J5 DentaJet he reducido la carga de trabajo de 6 horas a 1 hora, y los modelos son más precisos que nunca», explica Jehle.
La mejora en la eficiencia es considerable. El laboratorio ha reducido el trabajo manual de producción de unas seis horas al día a aproximadamente una hora, lo que supone un ahorro de tiempo del 80 %.
«Ahorramos unas tres horas por persona, cada día». Este ahorro de tiempo se traduce directamente en una mayor productividad y en unos mejores niveles de servicio. La reducción de los plazos de entrega permite al laboratorio responder más rápidamente a los médicos, al tiempo que se mantienen unos altos estándares de precisión.
«En total, hemos aumentado nuestra capacidad de producción en torno al 50 % sin aumentar el esfuerzo».
Gracias a la impresión 3D dental multimaterial, el laboratorio produce ahora aproximadamente 20 máscaras gingivales, 16 modelos y 10 guías quirúrgicas en una sola impresión cada noche. Como dice Jehle: «Es como si hubiéramos ganado un empleado más».
Este nivel de precisión es posible gracias a la tecnología PolyJet, en la que las piezas se sostienen mediante un material similar a un gel durante la impresión, lo que garantiza la estabilidad dimensional y una superficie lisa una vez retirado el soporte. Un mejor ajuste y una mayor repetibilidad se traducen directamente en menos ajustes en la consulta, resultados clínicos más predecibles y una mayor confianza tanto para los profesionales como para los pacientes.
«Después de haber utilizado nuestros nuevos productos durante un tiempo y de recibir ocasionalmente alguna pieza de la impresora antigua, ya no se sentían satisfechos con los productos antiguos. La diferencia con Stratasys y su precisión es tan significativa que se nota en todos los ámbitos, tanto en el laboratorio como cuando la utiliza el dentista», comenta Jehle.
«Una de las mejores experiencias para mí fue trabajar durante todo un año sin un solo fallo de impresión y sin tener que volver a imprimir nada», exclama Jehle.
Los desechos se redujeron de aproximadamente un 20 % a prácticamente cero, lo que proporcionó al laboratorio un nivel de consistencia en la producción que no podía alcanzar con su configuración anterior. Para un laboratorio que gestiona alrededor de 30 encargos al día, unas repeticiones cercanas a cero significan plazos de entrega predecibles, ausencia de costes por pérdida de material y que no haya reimpresiones de última hora que alteren la programación.
El nuevo flujo de trabajo también ha mejorado la experiencia diaria del equipo de Zirkon Customs. «Nunca había tenido a unos empleados tan satisfechos y tranquilos. Mis técnicos ahora pueden centrarse en realizar un trabajo de alta calidad en lugar de tener que lidiar con los problemas de las impresoras tradicionales DLP y SLA».
Al reducir el esfuerzo manual y simplificar los procesos, el laboratorio puede dedicar más tiempo a los casos complejos, mantener plazos de entrega constantes y ofrecer un mayor nivel de servicio a los profesionales clínicos.
Para Zirkon Customs, la impresión 3D dental multimaterial se ha convertido tanto en una ventaja estratégica como en una mejora de la eficiencia. La consolidación de múltiples aplicaciones en un único flujo de trabajo automatizado proporcionó al laboratorio mejoras significativas en precisión, fiabilidad y rendimiento al mismo tiempo, y permitió crear el tipo de operación escalable que el creciente mercado dental digital valora.
Un resultado constante y de alta calidad, con plazos de entrega más rápidos, ha reforzado la posición del laboratorio ante los profesionales clínicos actuales y ha abierto nuevas oportunidades comerciales. Zirkon Customs está explorando ahora la expansión hacia modelos de formación y educación para universidades y programas clínicos, aplicaciones que la anterior configuración con un solo material no habría podido soportar. Para una empresa centrada en los implantes que opera con este nivel de automatización y precisión en un laboratorio dental digital, el flujo de trabajo es lo que hace posible la siguiente etapa de crecimiento.
