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+35 % de capacité de production, avec le même effectif |
4 h → 30 min de travail manuel par prothèse dentaire |
5 → 3 rendez-vous par patient |
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réduction d’un tiers temps passé au fauteuil par cas |
Jusqu’à 40 prothèses dentaires imprimées en une seule session |
5 nouveaux clients externes acquis |
La fabrication traditionnelle de prothèses dentaires en laboratoire reposait sur des décennies de savoir-faire artisanal : modèles en plâtre, dents fixées à la main dans de la cire et crochets pliés à la main. Naturellement, ce processus demandait beaucoup de temps, de matériaux et, surtout, du personnel qualifié.
« Autrefois, nous fabriquions des prothèses complètes de manière traditionnelle », se souvient M. Lehmann, « ce qui prenait énormément de temps.
La main-d’œuvre qualifiée est rapidement devenue la ressource la plus rare du laboratoire. Les techniciens expérimentés partaient à la retraite, et le savoir-faire artisanal nécessaire à la fabrication de prothèses dentaires esthétiques et à l’uniformité des pièces devenait de plus en plus difficile à remplacer.
« La ressource dont nous disposions le moins, c’est la personne qui participe au cycle de production de la prothèse dentaire », explique M. Lehmann. « La numérisation était donc la seule voie possible pour nous. »
Le laboratoire devait trouver un moyen de préserver la qualité attendue par les patients tout en réduisant sa dépendance à l’égard d’une main-d’œuvre manuelle de plus en plus rare. Il devait y parvenir sans sacrifier l’esthétique que les techniciens traditionnels avaient mis toute une carrière à perfectionner.
La clinique dentaire de Mühldorf am Inn a mis en place son processus numérique de fabrication de prothèses dentaires autour de deux imprimantes Stratasys J5 DentaJet® et du matériau TrueDent®, adoptés en octobre 2025. Le laboratoire fabrique désormais des prothèses dentaires monolithiques d’une seule pièce grâce à l’impression 3D, depuis le scan intra-oral jusqu’à la prothèse esthétique finie, au lieu d’assembler des dents et des bases séparées.
« TrueDent a vraiment été le premier matériau que nous ayons vu qui se rapprochait de ce que nous obtenions auparavant avec la technologie analogique », explique M. Lehmann.
« On dispose naturellement d’un seul produit, et non de deux produits qu’il faut assembler », souligne M. Lehmann. « Le processus de fabrication est donc beaucoup plus rationnel pour nous, et bien plus rapide. »
Avant de prendre sa décision, le laboratoire a comparé le flux de travail TrueDent aux prothèses et bases de prothèses fraisées, à d’autres systèmes et matériaux d’impression 3D, ainsi qu’aux prestataires de sous-traitance en fabrication.
Selon M. Lehmann, la décision d’adopter la J5 DentaJet avec TrueDent comme solution standard s’est appuyée sur cinq facteurs :
L’une des principales conclusions de cette étude de cas sur le flux de travail numérique dédié aux prothèses dentaires est la possibilité d’augmenter la capacité de production sans renforcer les effectifs. Depuis la standardisation avec le J5 et TrueDent, le laboratoire Zahnklinik a augmenté sa production de prothèses complètes et partielles sans augmenter ses effectifs, un résultat crucial compte tenu de la pénurie de prothésistes dentaires qualifiés qui touche l’ensemble du secteur.
« Grâce à cette évolutivité, nous avons enregistré une augmentation de la production d’environ 35 % », note M. Lehmann, « en particulier pour les prothèses complètes et partielles, où nous étions souvent confrontés à des contraintes de temps. »
Cette capacité supplémentaire s’est traduite par une croissance concrète de la production : la production mensuelle de prothèses dentaires TrueDent est passée de moins de 50 par mois avant l’adoption de ces technologies à jusqu’à 100 par mois aujourd’hui, et le volume de prothèses partielles est passé de moins de 25 à jusqu’à 50 par mois.
Bien sûr, cette évolution n’a pas supprimé le besoin de main-d’œuvre, mais elle a permis de réorganiser le temps de travail. La charge de travail manuel ayant considérablement diminué, la même équipe est désormais capable de produire bien davantage.
Le gain de productivité le plus flagrant concerne le temps de travail manuel des techniciens. Une prothèse complète qui nécessitait auparavant environ 4 heures de travail manuel ne nécessite désormais plus que 30 minutes de post-traitement manuel assisté par machine, ce qui permet aux techniciens de se consacrer à des tâches à plus forte valeur ajoutée.
Selon M. Lehmann, « TrueDent nous a transformés en nous permettant d’être nettement plus rapides et bien plus productifs en production. Tout est devenu plus facile à planifier, tout est devenu plus reproductible. »
« Ce fut une véritable avancée, car nous avons réduit de moitié la durée de notre processus », ajoute-t-il, « ce qui représente une amélioration considérable en termes de nombreuses autres ressources. »
Cette productivité ne s’est pas faite du jour au lendemain. Les taux de retouches étaient initialement plus élevés pendant la phase de test et de mise en œuvre du laboratoire ; aujourd’hui, ils sont revenus au niveau d’avant l’arrivée de TrueDent.
M. Lehmann souligne que la suppression de l’assemblage manuel constitue à la fois une amélioration de la qualité et un gain de rapidité. Moins d’étapes manuelles signifie moins d’opportunités d’erreur.
« De la surface basale d’une prothèse dentaire jusqu’à la surface occlusale, le taux d’erreur est considérablement minimisé et réduit autant que possible », ajoute-t-il.
Grâce à ses deux imprimantes Stratasys J5 DentaJet, le laboratoire produit désormais en série à une échelle qui aurait été impossible avec des prothèses dentaires fabriquées à la main. Il imprime généralement jusqu’à 40 prothèses dentaires en une seule session, la production totale de prothèses de tous types dépassant désormais les 40 unités par semaine. Pour le laboratoire, le fait d’imprimer autant de prothèses dentaires en une seule fois, pendant la nuit, plutôt qu’une par une, a complètement changé la donne.
Les étapes liées à la réalisation de modèles ont également commencé à disparaître : certaines commandes passent désormais directement de l’empreinte numérique à la production sans qu’un modèle physique ne soit jamais réalisé, et les scans sont envoyés par e-mail plutôt que par coursier.
Cette étude de cas sur le processus de fabrication numérique de prothèses dentaires met également en évidence l’impact clinique de la numérisation, notamment la réduction du nombre de rendez-vous pour les patients et la diminution du temps passé au fauteuil. Le nombre de rendez-vous de traitement est passé de cinq à seulement trois, comprenant un rendez-vous pour le scan, un rendez-vous d’essayage et la remise finale. Le temps passé au fauteuil par cas est désormais réduit d’environ un tiers.
Lehmann constate que « le laboratoire s’est soudainement retrouvé bien mieux à même de répondre aux souhaits des patients ».
Le flux de travail numérique a également permis de conseiller les patients à distance avant même que la fabrication ne commence, les aidant ainsi à visualiser leur nouvelle prothèse dentaire et à s’y habituer à l’avance. Lehmann cite des exemples simples mais très parlants de cette nouvelle réactivité, comme la réimpression d’une prothèse dans une teinte plus claire pour un patient avant ses vacances d’été, ce qui n’aurait pas été envisageable avec le flux de travail traditionnel.
Ces nouvelles capacités ont permis au laboratoire de se lancer dans de nouvelles activités. Comme l’explique M. Lehmann, « tout cela nous a soudainement permis de disposer de capacités pour la production externe, c’est-à-dire pour des clients que nous n’avions peut-être pas ciblés auparavant et que nous n’aurions pas pu servir. »
Le laboratoire prend désormais en charge une dizaine de cliniques externes en plus de sa clinique affiliée, et TrueDent a notamment contribué à l’acquisition d’environ cinq nouveaux clients à ce jour. D’autres opportunités dans de nouveaux domaines d’application sont en cours de développement et le laboratoire met en place une boutique en ligne afin de faciliter la soumission des commandes de production par les cabinets et laboratoires externes. Cette croissance précoce des clients laisse entrevoir un potentiel de croissance significatif à l’avenir.
Cette étude de cas sur le flux de travail numérique en prothèse dentaire montre comment la numérisation peut améliorer la productivité, l’évolutivité et l’expérience patient sans compromettre la qualité. Pendant ce temps, M. Lehmann se projette déjà vers l’avenir. Il s’attend à ce que les futurs processus s’appuient plus directement sur les données spécifiques à chaque patient, de l’inclinaison de la trajectoire condylienne à la conception occlusale, afin de produire des prothèses dentaires de plus en plus personnalisées et réalistes.
Il prédit que « à l’avenir, grâce à la numérisation, nous serons en mesure de mettre en place un cycle de production de nos prothèses dentaires de manière de plus en plus intelligente. Nous pourrons produire pour les patients des prothèses qui répondent bien mieux à leurs besoins que ce que nous pouvions faire avec les méthodes traditionnelles. »
