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+35% capacità produttiva, a parità di personale |
4 ore → 30 min di lavoro manuale per protesi |
da 5 a 3 appuntamenti dei pazienti |
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⅓ in meno Tempo trascorso alla poltrona per caso |
Fino a 40 protesi stampate in un unico ciclo |
5 nuovi clienti esterni acquisiti |
La produzione tradizionale di protesi dentarie in laboratorio si basava su decenni di lavoro artigianale: modelli in gesso, denti incastonati a mano nella cera e ganci piegati a mano. Comprensibilmente, questo processo richiedeva molto tempo, materiali e, soprattutto, personale qualificato.
«In passato producevamo protesi totali in modo tradizionale», ricorda Lehmann, «il che richiedeva molto tempo.
La manodopera qualificata stava rapidamente diventando la risorsa più scarsa del laboratorio. I tecnici esperti andavano in pensione e il know-how artigianale alla base di protesi dentarie esteticamente gradevoli e di qualità costante stava diventando sempre più difficile da sostituire.
«La risorsa di cui disponevamo in misura minore era proprio la persona che realizza la protesi», spiega Lehmann. «Pertanto, la digitalizzazione era l’unica strada percorribile per noi».
Il laboratorio aveva bisogno di un modo per mantenere la qualità che i pazienti si aspettavano, riducendo al contempo la dipendenza dalla manodopera, ormai scarsa. Doveva farlo senza sacrificare l’estetica che i tecnici tradizionali avevano impiegato una carriera intera a perfezionare.
La Zahnklinik di Mühldorf am Inn ha sviluppato il proprio flusso di lavoro digitale per le protesi dentarie basandosi su due stampanti Stratasys J5 DentaJet® e sul materiale TrueDent®, adottati nell’ottobre 2025. Il laboratorio ora produce protesi monolitiche in un unico pezzo utilizzando la Stampa 3D, dalla scansione intraorale fino alla protesi finita ed estetica, anziché assemblare denti e basi separati.
«TrueDent è stato davvero il primo materiale che abbiamo visto avvicinarsi anche solo lontanamente ai risultati che ottenevamo in precedenza con la tecnologia analogica», afferma Lehmann.
«Si ha naturalmente un unico prodotto, non due prodotti che devono essere uniti tra loro», sottolinea Lehmann. «Pertanto, il processo di produzione è per noi molto più efficiente e molto più veloce».
Prima di prendere la decisione, il laboratorio ha confrontato il flusso di lavoro con TrueDent con le protesi e le basi fresate, altri sistemi di stampa 3D e materiali, nonché con fornitori esterni di servizi di produzione.
Secondo Lehmann, la decisione di standardizzare l’uso della J5 DentaJet con TrueDent si è basata su cinque fattori:
Uno dei risultati chiave emersi da questo case study sul flusso di lavoro digitale per le protesi dentarie è la possibilità di aumentare la capacità produttiva senza aumentare il personale. Da quando ha standardizzato i processi con J5 e TrueDent, il laboratorio Zahnklinik ha aumentato la produzione di protesi totali e parziali senza aumentare l’organico, un risultato fondamentale vista la carenza di odontotecnici qualificati a livello settoriale.
«Grazie a questa scalabilità, abbiamo registrato un aumento della produzione di circa il 35%», osserva Lehmann, «soprattutto per le protesi totali e parziali, dove in passato spesso dovevamo affrontare situazioni di stress a causa dei tempi ristretti».
Tale capacità aggiuntiva si è tradotta in una crescita concreta della produzione: la produzione mensile di protesi TrueDent è passata da meno di 50 al mese prima dell’adozione a un massimo di 100 al mese oggi, mentre il volume delle protesi parziali è cresciuto da meno di 25 a un massimo di 50 al mese.
Naturalmente, questo cambiamento non ha eliminato la necessità di personale, ma ne ha ridistribuito il tempo. Poiché la quantità totale di lavoro manuale richiesto è diminuita in modo sostanziale, lo stesso team è in grado di produrre molto di più.
Il miglioramento più evidente in termini di efficienza riguarda il tempo di lavoro manuale dei tecnici. Una protesi totale che un tempo richiedeva circa 4 ore di lavoro manuale ora richiede non più di 30 minuti di Post-processo manuale assistito da macchina, consentendo ai tecnici di concentrarsi su attività di maggior valore.
Secondo Lehmann, «TrueDent ci ha trasformati, rendendoci significativamente più veloci e molto più efficienti nella produzione. Tutto è diventato più pianificabile, tutto è diventato più riproducibile».
«È stata una vera e propria svolta perché abbiamo dimezzato i tempi di lavorazione», aggiunge, «il che rappresenta un enorme miglioramento in termini di molte altre risorse».
Tale efficienza non si è ottenuta dall’oggi al domani. I tassi di rifacimento erano inizialmente più elevati durante la fase di test e implementazione del laboratorio; oggi sono tornati in linea con i livelli precedenti all’introduzione di TrueDent».
Lehmann sottolinea che l’eliminazione dell’assemblaggio manuale rappresenta un miglioramento della qualità oltre che un vantaggio in termini di velocità. Meno passaggi manuali significano meno possibilità di errore.
«Dalla superficie basale di una protesi fino alla superficie occlusale, il tasso di errore è significativamente ridotto al minimo e limitato il più possibile», aggiunge.
Grazie all’utilizzo di due stampanti Stratasys J5 DentaJet, il laboratorio è ora in grado di produrre in lotti su una scala che sarebbe stata impossibile con le protesi realizzate a mano. In genere stampano fino a 40 protesi in un unico ciclo, con una produzione totale di protesi di tutti i tipi che ora supera le 40 unità a settimana. Per il laboratorio, la possibilità di stampare così tante protesi contemporaneamente, durante la notte anziché una alla volta, ha cambiato completamente la situazione.
Anche le fasi legate alla realizzazione dei modelli hanno iniziato a scomparire: alcuni lavori passano ora dall’impronta digitale direttamente alla produzione senza che venga mai realizzato un modello fisico, e le scansioni arrivano via e-mail anziché tramite corriere.
Questo case study sul flusso di lavoro delle protesi dentarie digitali evidenzia anche l’impatto clinico della digitalizzazione, tra cui un minor numero di appuntamenti per i pazienti e una riduzione del tempo trascorso sulla poltrona. Gli appuntamenti per il trattamento sono scesi da cinque visite a sole tre, che comprendono un appuntamento per la scansione, uno per la prova e uno per la consegna finale. Il tempo trascorso sulla poltrona per ogni caso è ora ridotto di circa un terzo.
Lehmann osserva che «il laboratorio è stato improvvisamente in grado di rispondere molto meglio alle esigenze dei pazienti».
Il flusso di lavoro digitale ha inoltre reso possibile fornire consulenza ai pazienti in modo virtuale prima ancora che inizi la produzione fisica, aiutandoli a visualizzare e a familiarizzare con la loro nuova protesi in anticipo. Lehmann cita esempi semplici ma di grande impatto di questa nuova reattività, come la ristampa di una protesi in una tonalità più chiara per un paziente prima delle vacanze estive, cosa che non sarebbe stata praticabile con il flusso di lavoro tradizionale.
La nuova capacità ha consentito al laboratorio di acquisire nuovi incarichi. Come spiega Lehmann, «tutto ciò ci ha permesso improvvisamente di avere spazio anche per la produzione esterna, ovvero per clienti che prima forse non avevamo preso in considerazione e che non saremmo stati in grado di servire».
Il laboratorio ora supporta circa dieci cliniche esterne oltre alla propria clinica affiliata, e TrueDent, in particolare, ha contribuito all’acquisizione di circa cinque nuovi clienti fino ad oggi. Sono in fase di sviluppo ulteriori opportunità in nuovi settori di applicazione e il laboratorio sta realizzando un negozio online per facilitare l’invio degli ordini di produzione da parte di studi e laboratori esterni. Questa crescita iniziale della clientela fa presagire un continuo e significativo potenziale di crescita.
Questo case study sul flusso di lavoro digitale per le protesi dentarie dimostra come la digitalizzazione possa migliorare l’efficienza, la scalabilità e l’esperienza del paziente senza compromettere la qualità. Nel frattempo, Lehmann sta già guardando al futuro. Si aspetta che i flussi di lavoro futuri attingano in modo più diretto ai dati specifici del paziente, dall’inclinazione del percorso condilare alla progettazione occlusale, per realizzare protesi sempre più personalizzate e realistiche.
Prevede che «in futuro, grazie alla digitalizzazione, saremo in grado di realizzare le nostre protesi in modo sempre più intelligente. Potremo produrre protesi per i pazienti che rispondano alle loro esigenze molto, molto meglio di quanto potessimo fare con i metodi tradizionali».
