RUSTIN porte l'efficacité et l'agilité de la production vers de nouveaux sommets grâce à la fabrication additive FDM

L'héritage pionner de l'entreprise française RUSTIN, créée au tournant du XXe siècle, remonte directement à son fondateur, Louis Rustin, cycliste et réparateur de pneumatiques reconnu comme l'un des inventeurs de la pièce

anti-crevaison, encore appelée « rustine » de nos jours en France. Après s'être étendue à d'autres secteurs de l'industrie du caoutchouc durant les cent dernières années, l'entreprise est aujourd'hui leader dans la conception, le développement et la production de systèmes d'étanchéité avancés en caoutchouc et en silicone pour un large éventail d'applications destinées à assurer l'étanchéité à l'eau, à la poussière ou à l'air, ou encore l'isolation phonique.

Dirigée par l'arrière-petit-fils de son fondateur, également nommé Louis, l'entreprise propose des solutions particulièrement recherchées par les acteurs du secteur ferroviaire. Parmi eux,Alstom, un fournisseur de matériau roulant, et la SCNF, la société nationale des chemins de fer français.

Pendant de nombreuses années, RUSTIN a eu recours aux techniques de conception et de fabrication traditionnelles pour mettre au point les prototypes et les pièces finales de ses clients, mais aussi pour répondre aux besoins d'outillage de sa propre ligne de production interne.

 

Plus récemment, l'entreprise a dû relever le défi d'accroître l'efficacité de ces applications et d'introduire plus de flexibilité dans la production. Pour pouvoir y parvenir sans compromettre les normes de qualité auxquelles elle est soumise, RUSTIN s'est tournée vers la fabrication additive pour compléter ses opérations. Having already experimented with a number of industrial-grade additive manufacturing technologies, RUSTIN decided to invest in an FDM®-based Stratasys Fortus 450mc™ 3D printer for its facility in La Chartre-sur-le-Loir. Purchased through Stratasys’ local partner, the Fortus 450mc made such an immediate impact that RUSTIN subsequently strengthened its design and production capability with the addition of a Stratasys F370™ 3D printer.

"C'est une question de temps, de vitesse opérationnelle et de capacités de production, et avec la fabrication additive FDM, nous avons plus de chacun que nous n'en aurions avec les méthodes d'usinage traditionnelles", dit-il.

En examinant cela d'un point de vue quantifiable, la société affirme que la différence est visible dans les économies de délai lorsque l'on compare les outils produits de manière traditionnelle avec ceux créés via la fabrication additive.

"Les gains de temps sont énormes et il n'est pas exagéré de dire que nous comparons quelque chose qui prendrait jusqu'à cinq ou six semaines, versus avoir quelque chose entre nos mains en quelques jours seulement", ajoute Guillaume Rigaud, concepteur/développeur CAO chez RUSTIN.

"La flexibilité de la fabrication additive nous permet de mélanger les matériaux en fonction des besoins, mais il est tout à fait juste de dire qu'en raison de la complexité de certains composants, une grande partie de ce que nous produisons avec cette technologie ne serait pas possible via d'autres méthodes d'usinage plus basiques. . Avec la fabrication additive FDM, nous pouvons produire n'importe quelle conception d'outil que nous voulons - même des articles complexes - en une seule étape. La technologie supprime les barrières pour nous », poursuit Rigaud.

RUSTIN reconnaît clairement que les gains de temps et l'agilité de production améliorée améliorent naturellement les niveaux de capacité et la réactivité globale aux clients. C'est pourquoi, malgré des économies de coûts importantes, elle a rapidement évalué la valeur de son investissement Stratasys en termes globaux, au lieu de simplement comparer le coût par pièce en utilisant la fabrication additive à celui des méthodes traditionnelles.

"Du point de vue des coûts, il est environ 50 % moins cher de produire des outils de production ou des pièces avec la fabrication additive FDM par rapport à l'usinage traditionnel - mais je maintiens qu'isoler le seul coût pour produire quelque chose ne vous donne tout simplement pas une image complète, » explique Louis Rustin. « Avec notre Fortus 450mc, nous avons moins de temps d'arrêt machine, moins de capital et moins de main-d'œuvre, ce qui signifie que nous pouvons redistribuer la main-d'œuvre ailleurs. L'élément push-and-play de la technologie signifie qu'une fois qu'un travail d'impression a été configuré pour s'exécuter, l'opérateur peut faire autre chose. C'est un avantage caché, mais aussi très évident, qui est extrêmement important, car il augmente notre performance globale, notre réactivité et notre capacité à servir nos clients plus rapidement », ajoute-t-il.

« Nous avons reçu la demande d'Alstom et avons remis en marche leur ligne de production en l'espace de quatre jours, ce qui était beaucoup plus favorable que les semaines qu'ils auraient envisagées pour faire fabriquer et installer des pièces traditionnelles », explique Rigaud.

Alors que la Fortus 450mc est le fer de lance d'une grande partie des projets de production de fabrication additive entrepris par RUSTIN, la F370 fournit un complément admirable qui permet à l'entreprise d'ajouter des matériaux de type caoutchouc à sa gamme. La F370 de RUSTIN représente actuellement environ un tiers des tâches gérées par l'entreprise.

« La F370 a été un excellent ajout à notre gamme de matériel. C'est facile à installer et à faire fonctionner, et le fait que nous n'ayons pas besoin de changer les têtes de buse nous fait gagner beaucoup de temps », déclare Rigaud. « Nous utilisons principalement le matériau FDM™ TPU 92A pour les applications de prototypage fonctionnel, car il s'agit d'un polyuréthane thermoplastique résilient avec une grande flexibilité et une grande résistance à la déchirure. Cela le rend parfait pour les tests, tels que les tests d'assemblage sur les joints des unités de climatisation, ainsi que pour les itérations sur les joints. Cela nous donne une vision claire des choses en matière d'assemblage. »

« La nature des problèmes que nos clients nous soumettent ne nous laisse généralement pas plusieurs semaines pour les résoudre. Tout est une question de vitesse de réaction, et la flexibilité de la fabrication additive nous donne la polyvalence nécessaire pour résoudre des problèmes critiques en quelques jours seulement. Tant que nous pouvons le faire, nous satisfaisons les clients et les faisons revenir, c'est de cela qu'il s'agit », conclut Louis Rustin.