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+35 % de capacidad de producción, con el mismo personal |
4 horas → 30 minutos de trabajo manual por prótesis dental |
5 → 3 citas de pacientes |
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⅓ menos tiempo en la consulta por caso |
Hasta 40 prótesis dentales impresas en un solo trabajo |
5 nuevos clientes externos captados |
La fabricación tradicional de dentaduras postizas en el laboratorio se basaba en décadas de trabajo artesanal: modelos de yeso, dientes colocados a mano en cera y ganchos doblados a mano. Como es lógico, este proceso requería mucho tiempo, materiales y, sobre todo, personal cualificado.
«En el pasado, fabricábamos prótesis dentales completas de forma tradicional», recuerda Lehmann, «lo que llevaba mucho tiempo».
La mano de obra cualificada se estaba convirtiendo rápidamente en el recurso más escaso del laboratorio. Los técnicos experimentados se jubilaban y los conocimientos artesanales que permitían fabricar prótesis estéticas y de calidad constante resultaban cada vez más difíciles de reemplazar.
«El recurso del que disponíamos en menor medida es la persona que fabrica la prótesis», explica Lehmann. «Por eso, la digitalización era nuestro único camino».
El laboratorio necesitaba una forma de mantener la calidad que esperaban los pacientes y, al mismo tiempo, reducir su dependencia de la escasa mano de obra manual. Tenía que hacerlo sin sacrificar la estética que los técnicos tradicionales habían pasado toda su carrera perfeccionando.
La clínica dental Mühldorf am Inn ha diseñado su flujo de trabajo digital para prótesis dentales en torno a dos impresoras Stratasys J5 DentaJet® y al material TrueDent®, incorporados en octubre de 2025. El laboratorio fabrica ahora prótesis dentales monolíticas de una sola pieza mediante impresión 3D, desde el escaneo intraoral hasta la prótesis estética terminada, en lugar de ensamblar dientes y bases por separado.
«TrueDent fue realmente el primer material que vimos que se acercaba siquiera a lo que habíamos conseguido antes con la tecnología analógica», afirma Lehmann.
«Naturalmente, se trata de un solo producto, no de dos que haya que unir», señala Lehmann. «Por lo tanto, el proceso de fabricación es mucho más eficiente para nosotros, mucho más rápido».
Antes de tomar la decisión, el laboratorio comparó el flujo de trabajo de TrueDent con las prótesis y bases de prótesis fresadas, otros sistemas y materiales de impresión 3D, y proveedores externos de fabricación.
Según Lehmann, la decisión de estandarizar el uso de la J5 DentaJet con TrueDent se basó en cinco factores:
Una de las conclusiones clave de este estudio de caso sobre el flujo de trabajo digital para prótesis dentales es la capacidad de aumentar la capacidad de producción sin aumentar la plantilla. Desde que se estandarizó el uso de la J5 y TrueDent, el laboratorio Zahnklinik ha aumentado su producción de dentaduras completas y parciales sin aumentar la plantilla, un resultado fundamental dada la escasez de técnicos dentales cualificados que afecta a todo el sector.
«Gracias a esta escalabilidad, hemos experimentado un aumento de la producción de alrededor del 35 %», señala Lehmann, «especialmente en las prótesis totales y parciales, donde solíamos tener a menudo factores de estrés debido a la falta de tiempo».
Esa capacidad adicional se ha traducido en un crecimiento concreto de la producción: la producción mensual de dentaduras postizas con TrueDent ha pasado de menos de 50 al mes antes de su adopción a hasta 100 al mes en la actualidad, y el volumen de dentaduras parciales ha aumentado de menos de 25 a hasta 50 al mes.
Por supuesto, este cambio no ha eliminado la necesidad de contar con personal, pero sí ha redistribuido su tiempo. Dado que la cantidad total de trabajo manual necesario se ha reducido sustancialmente, el mismo equipo es capaz de producir mucho más.
La mejora más evidente en la eficiencia se aprecia en el tiempo de trabajo manual de los técnicos. Una prótesis completa que antes requería aproximadamente 4 horas de trabajo manual, ahora no requiere más de 30 minutos de posprocesamiento manual asistido por máquina, lo que permite a los técnicos centrarse en tareas de mayor valor añadido.
Según Lehmann, «TrueDent nos ha transformado, ya que ahora somos significativamente más rápidos y mucho más eficientes en la producción. Todo se ha vuelto más planificable, todo se ha vuelto más reproducible».
«Fue un gran avance porque redujimos nuestro proceso a la mitad», añade, «lo que supone una mejora enorme en muchos otros recursos».
Esa eficiencia no se logró de la noche a la mañana. Las tasas de repetición de trabajos fueron inicialmente más altas durante la fase de pruebas e implementación del laboratorio; hoy en día, han vuelto a situarse en los niveles anteriores a la llegada de TrueDent».
Lehmann destaca la eliminación del montaje manual como una mejora de la calidad, además de una ventaja en cuanto a la rapidez. Menos pasos manuales significan menos posibilidades de error.
«Desde la superficie basal de una prótesis hasta la superficie oclusal, la tasa de error se minimiza significativamente y se reduce al máximo», añade.
Con dos impresoras Stratasys J5 DentaJet, el laboratorio produce ahora por lotes a una escala que habría sido imposible con las prótesis dentales fabricadas a mano. Normalmente imprimen hasta 40 prótesis en un solo trabajo, y la producción total de prótesis de todo tipo supera ahora las 40 unidades a la semana. Para el laboratorio, imprimir tantas prótesis dentales a la vez, de la noche a la mañana, en lugar de una por una, ha cambiado por completo el panorama.
Los pasos basados en modelos también han empezado a desaparecer: algunos trabajos pasan ahora de la impresión digital directamente a la producción sin que se llegue a fabricar nunca un modelo físico, y los escaneos llegan por correo electrónico en lugar de por mensajería.
Este estudio de caso sobre el flujo de trabajo de las prótesis dentales digitales también destaca el impacto clínico de la digitalización, que incluye un menor número de citas de los pacientes y una reducción del tiempo de tratamiento en la consulta. Las citas de tratamiento se han reducido de cinco a solo tres, que consisten en una cita para el escaneo, una cita para la prueba y la entrega final. El tiempo de tratamiento por caso se ha reducido ahora aproximadamente en un tercio.
Lehmann señala que «de repente, el laboratorio se vio mucho más capacitado para responder a los deseos de los pacientes».
El flujo de trabajo digital también ha permitido asesorar a los pacientes de forma virtual antes incluso de que comience la producción física, lo que les ayuda a visualizar su nueva prótesis dental y a sentirse cómodos con ella de antemano. Lehmann cita ejemplos sencillos y de gran impacto de esta nueva capacidad de respuesta, como volver a imprimir una prótesis en un tono más claro para un paciente antes de las vacaciones de verano, algo que no habría sido viable con el flujo de trabajo tradicional.
La nueva capacidad proporcionó al laboratorio margen para asumir nuevos proyectos. Como explica Lehmann: «Todo ello nos permitió disponer de repente de margen también para la producción externa, es decir, para clientes que quizá antes no teníamos en el punto de mira y a los que no habríamos podido atender».
El laboratorio presta ahora servicio a unas diez clínicas externas, además de a su clínica afiliada, y TrueDent, en concreto, ha contribuido a la captación de aproximadamente cinco nuevos clientes hasta la fecha. Se están desarrollando nuevas oportunidades en nuevas áreas de aplicación y el laboratorio está creando una tienda en línea para facilitar a las consultas y laboratorios externos el envío de pedidos de producción. Este crecimiento inicial de la clientela apunta a un potencial de crecimiento significativo y continuado.
Este estudio de caso sobre el flujo de trabajo digital en prótesis dentales demuestra cómo la digitalización puede mejorar la eficiencia, la escalabilidad y la experiencia del paciente sin comprometer la calidad. Mientras tanto, Lehmann ya está pensando en lo que vendrá después. Espera que los flujos de trabajo futuros se basen más directamente en datos específicos del paciente, desde la inclinación de la trayectoria condilar hasta el diseño oclusal, para fabricar prótesis dentales cada vez más individualizadas y realistas.
Predice que «en el futuro, gracias a la digitalización, podremos fabricar nuestras prótesis dentales de forma cada vez más inteligente. Podremos producir prótesis para los pacientes que satisfagan sus necesidades mucho, mucho mejor de lo que podíamos con los métodos tradicionales».
