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+35 % Produktionskapazität bei gleicher Mitarbeiterzahl |
4 Std. → 30 Min. manuelle Arbeitszeit pro Zahnersatz |
5 → 3 Patiententermine |
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⅓ weniger Behandlungszeit pro Fall |
Bis zu 40 Prothesen in einem Arbeitsgang gedruckt |
5 neue neue externe Kunden gewonnen |
Die herkömmliche Zahnersatzfertigung im Labor basierte jahrzehntelang auf handwerklichem Können: Gipsmodelle, von Hand in Wachs eingesetzte Zähne und von Hand gebogene Klammern. Verständlicherweise war dieser Prozess sehr zeit- und materialaufwendig und erforderte vor allem qualifizierte Fachkräfte.
„Früher haben wir Vollprothesen auf herkömmliche Weise hergestellt“, erinnert sich Lehmann, „was sehr zeitaufwendig war.
Qualifizierte Arbeitskräfte wurden schnell zur knappsten Ressource des Labors. Erfahrene Zahntechniker gingen in den Ruhestand, und das handwerkliche Wissen, das hinter konsistenten, ästhetischen Zahnersatzstücken stand, ließ sich immer schwerer ersetzen.
„Die Ressource, von der wir am wenigsten hatten, ist die Person, die den Zahnersatz herstellt“, erklärt Lehmann. „Daher war die Digitalisierung für uns der einzige Weg.“
Das Labor musste einen Weg finden, die von den Patienten erwartete Qualität zu gewährleisten und gleichzeitig seine Abhängigkeit von knappen Fachkräften zu verringern. Dabei durfte die Ästhetik nicht beeinträchtigt werden, die herkömmliche Zahntechniker im Laufe ihrer Karriere perfektioniert hatten.
Die Zahnklinik Mühldorf am Inn hat ihren digitalen Arbeitsablauf für den Zahnersatz auf zwei Stratasys J5 DentaJet®-Drucker und das Material TrueDent® ausgerichtet, die im Oktober 2025 eingeführt wurden. Das Labor fertigt nun mithilfe des 3D-Drucks einteilige, monolithische Prothesen – vom intraoralen Scan bis hin zur fertigen, ästhetischen Prothese –, anstatt einzelne Prothesenzähne und -basen zusammenzusetzen.
„TrueDent war wirklich das erste Material, das wir gesehen haben, das auch nur annähernd an das herankam, was wir zuvor mit analoger Technologie erreicht hatten“, sagt Lehmann.
„Man hat natürlich ein Produkt und nicht zwei Produkte, die miteinander verbunden werden müssen“, betont Lehmann. „Daher ist das Fertigungsverfahren für uns viel intelligenter und viel schneller.“
Bevor das Labor die Entscheidung traf, verglich es den TrueDent-Workflow mit gefrästen Zahnprothesen und gefrästen Prothesenbasen, anderen 3D-Drucksystemen und -Materialien sowie mit Anbietern der Auslagerung / Outsourcing.
Laut Lehmann beruhte die Entscheidung für die Standardisierung auf dem J5 DentaJet mit TrueDent auf fünf Faktoren:
Eine der wichtigsten Erkenntnisse aus dieser Fallstudie zum digitalen Prothesen-Workflow ist die Möglichkeit, die Produktionskapazität zu steigern, ohne zusätzliches Personal einzustellen. Seit der Standardisierung mit dem J5 und TrueDent hat das Labor der Zahnklinik seine Produktion von Voll- und Teilprothesen gesteigert, ohne die Mitarbeiterzahl zu erhöhen – ein entscheidendes Ergebnis angesichts des branchenweiten Mangels an qualifizierten Zahntechnikern in der Zahnmedizin.
„Da wir über diese Skalierbarkeit verfügen, konnten wir einen Produktionsanstieg von rund 35 % verzeichnen“, erklärt Lehmann, „insbesondere bei Voll- und Teilprothesen, wo wir früher aufgrund des Zeitdrucks oft unter Stress standen.“
Diese zusätzliche Kapazität hat zu einem konkreten Produktionswachstum geführt: Die monatliche TrueDent-Prothesenproduktion ist von unter 50 Stück pro Monat vor der Einführung auf bis zu 100 Stück pro Monat heute gestiegen, und das Volumen an Teilprothesen hat sich von unter 25 auf bis zu 50 Stück pro Monat erhöht.
Natürlich hat diese Umstellung den Bedarf an Personal nicht beseitigt, aber sie hat die Arbeitszeit der Mitarbeiter neu verteilt. Da der Gesamtaufwand an manueller Arbeit erheblich gesunken ist, kann dasselbe Team deutlich mehr produzieren.
Der deutlichste Effizienzgewinn zeigt sich bei der Arbeitszeit der Zahntechniker. Eine Vollprothese, deren manuelle Bearbeitung früher etwa vier Stunden in Anspruch nahm, erfordert nun nicht mehr als 30 Minuten manuelle, maschinengestützte Nachbearbeitung, wodurch die Zahntechniker Zeit gewinnen, um sich auf höherwertige Arbeiten zu konzentrieren.
Lehmann erklärt: „TrueDent hat uns insofern verändert, als wir in der Produktion deutlich schneller und wesentlich effizienter geworden sind. Alles ist besser planbar geworden, alles ist besser reproduzierbar geworden.“
„Es war ein echter Durchbruch, denn wir haben unseren Prozess um die Hälfte verkürzt“, fügt er hinzu, „was eine enorme Verbesserung in vielen anderen Bereichen bedeutet.“
Diese Effizienz entstand nicht von heute auf morgen. Die Nacharbeitsquote war während der Test- und Einführungsphase des Labors zunächst höher; heute liegt sie wieder auf dem Niveau vor der Einführung von TrueDent.“
Lehmann verweist auf den Wegfall der manuellen Montage als Qualitätsverbesserung sowie als Geschwindigkeitsvorteil. Weniger manuelle Schritte bedeuten weniger Fehlerquellen.
„Von der Basalfläche einer Prothese bis hin zur Okklusalfläche wird die Fehlerquote deutlich minimiert und so weit wie möglich reduziert“, fügt er hinzu.
Mit zwei Stratasys J5 DentaJet-Druckern produziert das Labor nun in einem Umfang, der mit handgefertigten Zahnprothesen unmöglich gewesen wäre. In der Regel werden in einem einzigen Druckvorgang bis zu 40 Zahnprothesen gedruckt, wobei die Gesamtproduktion aller Arten mittlerweile 40 Einheiten pro Woche übersteigt. Für das Labor hat sich die Situation grundlegend verändert, da nun so viele Zahnprothesen auf einmal über Nacht gedruckt werden können, anstatt jeweils nur eine.
Auch modellbasierte Arbeitsschritte sind zunehmend überflüssig geworden: Manche Aufträge gehen nun direkt vom digitalen Abdruck in die Produktion, ohne dass jemals ein physisches Modell angefertigt wird, und Scans werden per E-Mail statt per Kurier übermittelt.
Diese Fallstudie zum digitalen Arbeitsablauf bei Zahnersatz verdeutlicht zudem die klinischen Auswirkungen der Digitalisierung, darunter weniger Patiententermine und eine verkürzte Behandlungszeit. Die Anzahl der Behandlungstermine ist von fünf auf nur noch drei gesunken, bestehend aus einem Scan-Termin, einem Anprobetermine und der endgültigen Übergabe. Die Behandlungszeit pro Fall ist nun um etwa ein Drittel kürzer.
Lehmann stellt fest: „Das Labor war plötzlich viel besser in der Lage, auf die Wünsche der Patienten einzugehen.“
Der digitale Arbeitsablauf hat es zudem ermöglicht, Patienten virtuell zu beraten, noch bevor die eigentliche Herstellung beginnt, sodass sie sich ihr neues Zahnersatz bereits im Voraus vorstellen und sich damit vertraut machen können. Lehmann nennt einfache, aber aussagekräftige Beispiele für diese neue Reaktionsfähigkeit, wie zum Beispiel das Nachdrucken einer Prothese in einem helleren Farbton für einen Patienten vor dem Sommerurlaub – etwas, das im Rahmen des herkömmlichen Arbeitsablaufs nicht praktikabel gewesen wäre.
Die neu gewonnene Kapazität verschaffte dem Labor Spielraum für neue Aufträge. Lehmann erklärt: „Dadurch hatten wir plötzlich auch Kapazitäten für externe Aufträge – also für Kunden, die wir zuvor vielleicht gar nicht im Blick hatten und die wir sonst nicht hätten bedienen können.“
Das Labor betreut nun neben seiner eigenen Klinik etwa zehn externe Kliniken, und insbesondere TrueDent hat bisher zur Gewinnung von etwa fünf neuen Kunden beigetragen. Weitere Möglichkeiten in neuen Anwendungsbereichen befinden sich in der Entwicklung, und das Labor baut einen Online-Shop auf, um externen Praxen und Labors die Erteilung von Produktionsaufträgen zu erleichtern. Dieses frühe Wachstum der Kunden deutet auf ein anhaltendes, bedeutendes Wachstumspotenzial hin.
Diese Fallstudie zum digitalen Arbeitsablauf bei Zahnersatz zeigt, wie die Digitalisierung Effizienz, Skalierbarkeit und Patientenerlebnis verbessern kann, ohne dabei Abstriche bei der Qualität zu machen. Unterdessen blickt Lehmann bereits in die Zukunft. Er geht davon aus, dass zukünftige Arbeitsabläufe stärker auf patientenspezifische Daten zurückgreifen werden – von der Neigung der Kondylenbahn bis hin zum Okklusionsdesign –, um zunehmend individuell angepasste und naturgetreue Zahnersatzlösungen herzustellen.
Er prognostiziert: „In Zukunft werden wir dank der Digitalisierung in der Lage sein, unsere Zahnersatzlösungen immer intelligenter zu gestalten. Wir werden Zahnersatz für Patienten herstellen können, der deren Bedürfnisse viel, viel besser erfüllt, als dies mit herkömmlichen Methoden möglich wäre.“
