Durante una visita a Christian Saurman, director ejecutivo y copropietario de NEO Lab, un laboratorio de ortodoncia digital de gestión familiar situado en Andover, Massachusetts, el equipo de Stratasys quiso conocer cómo nuestras tecnologías podrían facilitar el día a día de sus 120 empleados, que trabajan con unas 3.000 clínicas de ortodoncia y odontología pediátrica de todo el país.
Saurman explicó lo laborioso y engorroso que resulta crear dispositivos acrílicos utilizando un líquido separador tradicional, ya que requiere una aplicación cuidadosa, más producto y tiende a derramarse alrededor del modelo. Además, tarda más en secarse y, como resulta difícil retirar el dispositivo del modelo, este puede agrietarse fácilmente. Le gustó que las capas de soporte impresas con PolyJet actuaran como una separación natural para desmoldar el acrílico. Y si Stratasys pudiera encontrar una forma de incorporar más separador en las capas finales para que el dispositivo se desmoldara fácilmente, eso supondría un gran avance.
Esta reflexión dio lugar al desarrollo del Stratasys Separator Digital Materials (DM). El Separator DM se infunde con la resina del modelo, lo que facilita la separación del dispositivo acrílico del modelo —simplificando la eliminación de los residuos de cera y acrílico— y da como resultado una mejor calidad de superficie y una reducción del trabajo manual.
Esta característica revolucionaria se desarrolló en colaboración con Saurman y su equipo, lo que incluyó el ajuste preciso de la cantidad de material de soporte y de modelo necesaria para desmoldar el acrílico, con el fin de lograr un mejor acabado debajo del aparato.
«Durante la producción, tomamos los modelos de resina impresos y los combinamos con resina acrílica. Ambos se unen, creando así una gran pieza de resina que no se desintegra», explica Saurman. «Esta es la razón por la que utilizamos impresoras 3D de Stratasys para nuestro trabajo con acrílico: las capas de material de soporte proporcionan una separación entre las dos resinas que simplemente no se consigue de forma natural en la impresión DLP o SLA».
Ahora que Separator DM se ha probado y perfeccionado, Saurman afirma que el impacto de su uso ha sido «enorme» para NEO Lab. La razón inicial por la que quiso trabajar en este proyecto con Stratasys fue conseguir un mejor acabado en sus aparatos ortodónticos: «En definitiva, queremos un producto mejor que llegue a las consultas». Pero al hacerlo, descubrieron que el uso de Separator DM aportaba muchas otras ventajas en todos los ámbitos, como la reducción del trabajo manual, una mayor precisión y una mejor experiencia para el cliente.
Según Saurman, al utilizar el separador DM, las únicas partes que hay que enjuagar son los socavados de los dientes y el pedestal, la parte inferior del modelo que se apoya en la bandeja de impresión. En NEO Lab, simplemente utilizan una espátula para raspar el soporte de la parte inferior y, una vez posprocesado, el modelo queda listo para salir al mercado. Antes, en cambio, el modelo quedaba completamente envuelto en soporte y tenían que eliminarlo con chorro de agua a presión o introducirlo en la tamboriladora para desprenderlo.
«Ni siquiera sabíamos que eso iba a suceder con la Separator DM», afirma Saurman. «Y nos hizo muchísima ilusión, porque antes teníamos a un empleado a tiempo completo y a otro a tiempo parcial trabajando 15 horas al día limpiando todos los modelos con chorro de agua. Ahora podemos destinar su carga de trabajo a otras tareas».
Saurman afirma que Separator DM ahorra a NEO Lab unos tres minutos por modelo. Y la mitad de ese ahorro de tiempo corresponde al posprocesamiento, mientras que la otra mitad se debe a que ya no es necesario aplicar el separador. Antes de utilizar Separator DM, su departamento de acrílicos solía tener dificultades para separar el dispositivo del modelo. Ahora, en lugar de dedicar 30 segundos por modelo, NEO Lab tarda cinco segundos, lo que supone un ahorro considerable cuando fabrican entre 550 y 600 aparatos al día.
Además de ahorrar tiempo, la facilidad de separación también ayuda a NEO a aumentar la precisión. Por ejemplo, un técnico solía tener dificultades a la hora de levantar el acrílico de un retenedor utilizando un separador estándar. Además, los alambres podían deformarse, lo que obligaba a volver a doblarlos hasta recuperar su forma original. Sin embargo, con el Separator DM, el acrílico se desprende fácilmente del modelo, por lo que los alambres permanecen en su sitio y el dispositivo conserva una gran precisión.
Además de la mejor calidad de superficie que ofrece el uso de Separator DM, los modelos impresos en 3D también tienen un acabado muy pulido, por lo que los dentistas con los que colabora NEO Lab se los regalan a sus pacientes. Incluso hay dentistas que entregan el modelo y el aparato impresos en 3D en una caja con su logotipo como regalo de despedida.
«Lo que intentamos mejorar es la experiencia. Cuando vendía la experiencia digital, siempre hablábamos de la última impresión», afirma Saurman. «Te vas a quedar con la última impresión de la consulta y vas a recordar cómo te trataron al salir por la puerta».
