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Case Study

Rennschmiede-Pforzheim Use Case

January 29, 2024
The completed battery case printed with ULTEM™ 9085 resin shown with some of the battery cells installed.

Profilo del cliente

Rennschmiede Pforzheim è il racing team gestito dagli studenti dell'Università di Pforzheim, in Germania. Ogni anno gli studenti della Rennschmiede Pforzheim partecipano alla Formula Student, una competizione internazionale di ingegneria per pianificare, progettare e sviluppare auto da corsa. Gli studenti costruiscono e fanno gareggiare le auto con l'aiuto di diverse aziende manifatturiere del settore della tecnologia e si confrontano con altri team provenienti da tutto il mondo.

La sfida

La batteria dell'auto da corsa elettrica della Rennschmiede Pforzheim è stata progettata con 72 celle cilindriche individuali. Occorreva pertanto un involucro capace di contenere tutte le celle insieme, in modo da formare un unico pacchetto batteria. Inoltre, doveva essere di materiale non metallico per evitare la conduttività e i cortocircuiti tra le singole celle. Dal momento che per la competizione viene costruita una sola auto da corsa, fresare o stampare l'involucro in PEEK o altro materiale polimerico risultava costoso e poco pratico per questo pezzo unico.

La soluzione

Il team ha scelto di stampare l'involucro in 3D, in quanto rappresentava la soluzione più economica e veloce. Inoltre, questo processo ne semplificava la produzione, dato che il design complesso della struttura prevedeva molte cavità per alloggiare le celle elettriche. Il materiale prescelto è stata la resina ULTEM™ 9085 per via delle sue eccellenti proprietà, tra cui la grande robustezza e la resistenza chimica. Per di più, la resina ULTEM™ 9085 soddisfa la specifica ignifuga UL94 V0, un requisito del regolamento a cui il team ha dovuto conformarsi.

Impatto

La stampa 3D ha fornito al team di Rennschmiede Pforzheim la soluzione più efficace per la produzione dell'involucro della batteria rispetto alle alternative. I vantaggi principali sono stati:

  • Libertà di progettazione: possibilità di configurare la carcassa in base alle esigenze dell'auto e di alloggiare le celle della batteria senza i tradizionali vincoli di producibilità.
  • Efficienza in termini di tempo: l'involuctro è stato prodotto in 20 ore, meno di un giorno, a fronte dei tempi molto più lunghi tipici della lavorazione/stampaggio.
  • Capacità dei materiali: la stampa 3D ha offerto la migliore opzione di materiale in un processo che era anche il più efficiente in termini di tempo e di costi (rispetto alla lavorazione di un blocco solido di materiale polimerico).
  • Risparmio di materiale: la stampa 3D ha evitato di sprecare circa il 75% del materiale rispetto alla fresatura del portabatterie in PEEK o altro materiale polimerico simile, con un notevole risparmio di costi.
  • Risparmio di peso: con la fresatura si sarebbe ottenuto un pezzo più pesante; la stampa 3D ha permesso di ottenere un design leggero, più adatto a un veicolo da competizione.

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