Prefix Corporation imprime en 3D un guide de posage d'étiquette.

Découvrez comment Prefix Corporation utilise l'imprimante 3D Stratasys F770 pour innover dans les secteurs de l'automobile et de l'aviation.

Profil de client.

Prefix Corporation, basée au Michigan, est une entreprise leader dans le développement de conceptions de prototypes, de maquettes et de validation de concepts pour les secteurs de l'automobile et de l'aéronautique, entre autres. Prefix utilise son savoir-faire pour aider les entreprises à évaluer la faisabilité des technologies émergentes, à mesurer l'intérêt des clients et à se préparer à la production.

Le défi.

En raison de plusieurs problèmes liés à la configuration existante, un client de Prefix avait besoin de revoir la conception d'un dispositif d'outillage utilisé pour appliquer des emblèmes sur un véhicule. L'outil d'origine était un assemblage de plusieurs pièces en aluminium usiné et en nylon, ce qui le rendait peu performant pour plusieurs raisons :

• Un poids considérable (7 à 9 kg selon le véhicule) qui causait la fatigue de l'opérateur
• Des imprécisions dimensionnelles dues à l'accumulation des tolérances des différentes pièces de l'assemblage
• Des dommages causés aux véhicules en raison des difficultés de manipulation
• Des temps de fabrication et d'assemblage excessifs 

Solution.

Les ingénieurs de Prefix ont revu la conception de l'outil de sorte qu'il puisse être imprimé en 3D, afin de tirer parti de la liberté de conception caractérisant cette technologie et de la légèreté des matériaux qu'elle emploie. L'outil a été imprimé sur une imprimante grand format Stratasys F770, offrant un volume de fabrication de quelque 13 pieds cubes (0,3 mètre cube). La plus grande partie de l'outil a ainsi pu être fabriqué en une seule pièce, et le recours à des poignées prêtes à l'emploi évitait de devoir fabriquer et assembler plusieurs pièces.

Impact.

L'impression 3D de l'outil ainsi repensé à l'aide d'une Stratasys F770 a fourni plusieurs avantages clés :

• Réduction de poids de plus de 70 %, facilitant ainsi son utilisation
• Conception monobloc prévoyant un emplacement pour les poignées standard, évitant tout besoin d'assemblage
• Élimination des imprécisions de positionnement dues aux accumulations de tolérances
• Réduction considérable des risques de dommages causés au véhicule
• Amélioration de la précision de pose des emblèmes grâce à un meilleur positionnement de l'outil et à une meilleure efficacité de la conception
• 100 % de résultats répondant du premier coup aux exigences de qualité sur plus de 100 unités