Dans le cadre de sa démarche d'amélioration continue pour gagner en réactivité, réduire les délais et les coûts de production et rester innovant, le site de production de Hager Group à Saverne, spécialisé dans la domotique et les systèmes de gestion de l'énergie, a décidé de se tourner vers la fabrication additive avancée comme solution possible.
L'entreprise a acheté une imprimante 3D Stratasys FDM pour répondre de manière transparente et rentable aux besoins industriels avec des outils de pointe. Ayant besoin d'une solution facile à utiliser et conforme aux normes de sécurité qui réponde aux exigences de production, Hager a choisi l'imprimante 3D Fortus380mc™ de niveau industriel. Cette imprimante 3D hautes performances a permis à l'entreprise de travailler avec des thermoplastiques de qualité production. « Chez Hager Group, nous devons créer des pièces complexes, ce qui prend du temps et coûte cher avec les méthodes d'usinage traditionnelles, et n'est pas toujours réalisable avec n'importe quelle impression 3D. solution », déclare Alexandre Callegher, ingénieur mécanique chez HagerGroup.
« En installant une imprimante 3D Stratasys en interne, nous disposons désormais d'un système avancé qui fournit des résultats fiables tout au long du processus d'outillage. Auparavant, lorsqu'un outil devait être remplacé ou fabriqué sur le plancher de production, le long processus d'externalisation ne permettait pas à l'équipe d'être réactive. Cela risquait d'arrêter la production, d'augmenter les coûts et de ralentir la productivité. "Nous avions besoin d'une méthode capable de créer efficacement des pièces complexes, fonctionnelles et légères. C'est là que l'impression 3D basée sur FDM convient parfaitement, c'est pourquoi nous l'avons intégrée à toutes nos opérations ici à Saverne", explique Callegher. « Les pièces imprimées en 3D ont entraîné une réduction significative des coûts par rapport à l'usinage de la pièce en aluminium, ainsi qu'une réduction de 50 % du poids total. Nous estimons que nous avons vu un retour sur investissement en 18 mois.
Traditionnellement, les outils étaient fabriqués en aluminium, ce qui coûtait cher et prenait du temps, et laissait à l'équipe peu de place pour la flexibilité de conception. L'apport en interne d'une solution aussi performante et orientée vers la production permet à l'équipe de concevoir des itérations rapidement, ce qui permet d'économiser de l'argent et jusqu'à trois jours de délai, car l'impression 3D élimine les étapes de dessin et les contraintes mécaniques rencontrées dans la fabrication métallique conventionnelle.
"Nous produisons désormais régulièrement des outils personnalisés à faible volume dans les 24 heures suivant la demande d'un ingénieur - une fraction du coût et du poids d'un outil en aluminium. En comparaison, lors de l'externalisation d'outils fabriqués traditionnellement, le processus prenait deux semaines », explique Callegher. La réduction du poids de l'outil a été un avantage supplémentaire pour l'équipe grâce à la technologie FDM. En effet, la fabrication additive FDM permet à l'équipe d'imprimer en 3D des outils légers à l'aide de structures en nid d'abeille avancées à une fraction du temps et du coût qu'il faut avec les méthodes de fabrication conventionnelles. De plus, lorsque l'équipe a été chargée de remplacer le support rotatif d'une antenne, indispensable pour tester la fréquence Bluetooth, elle s'est tournée vers l'impression 3D.
Hager regarde maintenant au-delà de l'outillage de production après avoir constaté les avantages de l'utilisation de la technologie Stratasys au cours de son processus de conception. Selon Callegher, "la technologie FDM a modifié notre façon de travailler dans la mesure où nous prévoyons de commercialiser des produits en petites séries intégrant des pièces imprimées en 3D. Au cours des deux prochaines années, nous avons l'intention d'imprimer 120 capsules de la taille d'un pouce avec un dispositif électronique intégré avec de la résine pour les maintenir en place. Avant notre investissement, nous n'avions pas prévu les retombées commerciales. L'impression 3D Stratasys nous a ouvert les yeux sur les moyens de développer pleinement ce que nous faisons ici à Saverne.
