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Fundada en 1985, Rolleri S.p.A es un proveedor italiano líder en el sector de la fabricación de láminas de metal, especializado en el diseño, desarrollo y fabricación de herramientas y accesorios para plegadoras y perforadoras. La empresa presta servicio a una gran variedad de sectores, como el aeroespacial, el automotriz, la construcción, los muebles para el hogar, los electrodomésticos y el marítimo, entre otros muchos.

 

Gracias a un equipo exclusivo de I+D y a que alrededor del 2% de los ingresos anuales se reinvierten en esta actividad, Rolleri ha impulsado progresivamente la innovación para ampliar continuamente su cartera de productos y garantizar una oferta de soluciones que cumpla los requisitos de su base de clientes en todo el mundo.

 

«Nuestro objetivo principal es mantener a Rolleri a la vanguardia del sector de la fabricación de láminas de metal, por lo que resulta esencial que implementemos las tecnologías más avanzadas disponibles para satisfacer de manera rápida y efi caz las necesidades específi cas de los diversos segmentos del mercado en los que operamos», afi rma Daniele Marzaroli, director de ventas y marketing de Rolleri.

 

Para cumplir este objetivo, Rolleri ha adaptado sus procesos de fabricación con el fin de satisfacer los requisitos cambiantes de los clientes. «El sector de la fabricación de láminas de metal es bastante especializado y conservador, y no me equivoco si digo que no ha habido cambios sustanciales en los métodos de producción durante los últimos 40 años», explica Marzaroli. «No obstante, en los últimos años los requisitos han cambiado: ahora los clientes esperan plazos de entrega mucho más reducidos y desean disponer de herramientas con geometrías personalizadas».

“Ya no nos vemos obligados a rechazar pedidos por limitaciones de capacidad, puesto que ahora tenemos la capacidad y el ancho de banda sufi cientes para aceptarlos todos y entregarlos en menos tiempo.”
Daniele Marzaroli, Director de ventas y marketing de Rolleri
A complete 3D printed mold comprising both punch and die, enabling a three-sequence fold of metal sheets for household applications such as door hinges.
Molde completo impreso en 3D que consta de punzón y matriz, que permite un plegado en tríptico de láminas de metal para aplicaciones domésticas como bisagras de puertas.

Innovar para mejorar el servicio al cliente

Hace aproximadamente tres años, Rolleri evaluó sus capacidades tecnológicas para identificar formas de innovar y encontrar soluciones para los cambiantes requisitos de los clientes. En un intento por preparar su oferta tecnológica para el futuro, la empresa centró sus esfuerzos en la fabricación aditiva. Ante la necesidad de producir piezas robustas con geometrías complejas, Rolleri probó una serie de tecnologías de fabricación aditiva, midiendo la calidad, fiabilidad y repetibilidad de las piezas. El equipo eligió como solución la impresora 3D Fortus 380mc™ de Stratasys basada en FDM® y adquirió el sistema a través de un partner local de Stratasys, Energy Group.

 

Una vez instalada, la Fortus 380mc se puso inmediatamente en marcha y desde entonces funciona durante dos turnos cada día. Ahora se ha convertido en una potente máquina de producción que satisface las necesidades tanto de la planta de producción como del departamento de I+D. Una de sus principales aplicaciones es la producción de prototipos de inserción de molde para herramientas diseñadas para formar láminas de metal complejas. Fabricadas con termoplásticos de policarbonato resistentes —PC y PC ISO™ de Stratasys—, las inserciones de moldes impresos en 3D son muy resistentes, lo que permite a Rolleri probar su funcionalidad en unos plazos anteriormente inalcanzables con sus proveedores tradicionales.

 

«La integración de la fabricación aditiva FDM en nuestro proceso de producción de herramientas de molde nos ha permitido reducir drásticamente los plazos de entrega de tres a cuatro semanas a tan solo dos o tres días», explica Marzaroli. «Es importante destacar que esto nos permite acelerar el proceso de prueba y encontrar la herramienta óptima para nuestros clientes mucho más rápido. Si fuese necesario realizar cambios de última hora en el diseño de la herramienta final, podemos hacerlo de forma rápida y económica antes de que nuestros clientes se embarquen en la costosa fabricación de la herramienta de aluminio final. Desde el punto de vista económico, hemos conseguido un ahorro de alrededor del 30 % en cada pedido en comparación con la fabricación del mismo artículo con métodos tradicionales, lo que ha aumentado nuestros márgenes de beneficios».

 

La Fortus 380mc también ayuda a Rolleri a superar las limitaciones tradicionales de producir herramientas para moldes con geometrías complejas. «Tanto si se trata de prensas plegadoras estándar con troquel en V o de herramientas personalizadas de encofrado de metal con geometrías complejas, como piezas abocinadas, pliegues en Z y nervaduras, hemos podido ofrecer alternativas de policarbonato impresas en 3D a las herramientas de metal tradicionales, que antes eran impensables en este sector», añade Marzaroli. «Hemos demostrado la viabilidad de los termoplásticos resistentes impresos en 3D como una solución económica y rentable para muchos de los desafíos a los que nos enfrentamos con la producción de herramientas tradicional».

 

"Ya no nos vemos obligados a rechazar pedidos por limitaciones de capacidad, puesto que ahora tenemos la capacidad y el ancho de banda suficientes para aceptarlos todos y entregarlos en menos tiempo. En general, nos resulta mucho más fácil crear y probar nuevos diseños de herramientas para los clientes, y esto nos ha permitido aumentar la cartera de productos en un 4-5 %», añade.

A 3D printed mold designed to produce a V-fold. The mold is currently in use within Rolleri’s customer’s production floor.
Molde impreso en 3D diseñado para producir un pliegue en V. El molde se utiliza actualmente en la planta de producción del cliente de Rolleri.

Maximizar el ROI

La empresa también está aprovechando la impresora Fortus 380mc para producir una variedad de herramientas de fabricación para impulsar la eficacia en las operaciones de producción internas. Antes, el alto coste de subcontratar moldes de proveedores externos hacía inviable la producción de herramientas para tiradas pequeñas con los métodos de fabricación tradicionales, lo que obligaba a los operarios a apañarse con lo que tenían. La versatilidad y la rentabilidad que ofrece la Fortus 380mc han superado estas limitaciones y han permitido a Rolleri crear herramientas personalizadas previa petición. Según Marzaroli, este valor se refleja en las herramientas utilizadas para producir la gama de sistemas de sujeción de la empresa.

 

«Además de respaldar los requisitos del cliente, obtenemos aún más ROI de la Fortus 380mc al utilizarla para impulsar los métodos de producción interna», comenta. «Los sistemas de sujeción son un excelente ejemplo. Antes, subcontratábamos la fabricación de estas herramientas para el mecanizado, lo cual era costoso y requería largos plazos de entrega. Si necesitábamos modifi car el diseño, teníamos que pasar de nuevo por el mismo ciclo costoso. Con nuestra impresora 3D, podemos realizar todas las iteraciones del diseño del molde que deseemos e imprimirlas en 3D previa petición, lo que ha transformado la manera en que nuestros operarios trabajan y les ha dado la confi anza para ser creativos con el diseño de las herramientas».

A 3D printed die used for specialized molds that eliminate the risk of unsightly marks on the metal sheets.
Troquel impreso en 3D utilizado para moldes especializados que eliminan el riesgo de marcas antiestéticas en las láminas de metal.

Avanzar y cambiar mentalidades

Con su impresora 3D, Rolleri no solo ha invertido en los procesos actuales sino también en el futuro de la empresa. Esto queda demostrado con el último paso que han dado para desarrollar aplicaciones impresas en 3D «ad hoc», específi camente diseñadas para mejorar aún más la gama de servicios que ofrecen a sus clientes. En este caso concreto, signifi ca combinar la fabricación aditiva con los procesos de producción tradicionales, algo que en la empresa denominan «soluciones híbridas», según comenta Marzaroli.

 

«En los sectores como el de muebles para el hogar y electrodomésticos, es fundamental que la superfi cie metálica de los productos sea estéticamente perfecta, sin marcas que afeen el producto», explica. «Esto era un problema en el pasado, por lo que se nos ocurrió la idea de usar la impresora 3D para producir cubiertas personalizadas en material ASA y ABS para proteger las superfi cies metálicas durante el transporte, con lo que hemos erradicado completamente el problema.

 

Este es solo un ejemplo del modo en que nuestro equipo encuentra nuevas maneras de optimizar el uso de la fabricación aditiva FDM para aportar más valor a nuestro negocio. Creo fi rmemente que seguirá siendo una tecnología esencial en nuestro sector y que infl uirá en la forma en que trabajamos, cambiando la mentalidad de nuestros equipos a la hora de diseñar y desarrollar aplicaciones futuras», concluye.

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