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    BESCHLEUNIGEN

    Verwandeln Sie Ideen schnell in endgültige Bauteile, welche die Sicherheitsvorschriften erfüllen.

    Die additive Fertigung mit unseren zertifizierten Materialien bietet Ihnen die einmalige Möglichkeit, schneller als jemals zuvor praxisnahe Leistungsprüfungen Ihrer Designs durchzuführen und Ihre Betriebsmittel und Vorrichtungen oder sogar das Endprodukt zu fertigen. Additive Fertigung beschleunigt den Entwicklungszyklus. So kann Ihr Unternehmen direkt und ohne zeitaufwändige Werkzeugfertigung mit der Produktion beginnen.

    Möchten Sie wissen, wie additive Fertigung Ihre Designprobleme lösen kann? Kontaktieren Sie jetzt gleich einen unserer Experten.

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    INNOVATIONEN

    Additive Fertigungslösungen für moderne Mobilität.

    Gehen Sie die Herausforderungen Ihrer Transportfertigung direkt an. Additive Fertigung bietet Ihnen einfache Lösungen für die Produktion von Kleinserien durch schnell, bedarfsgerecht und individuell gefertigte Bauteile. Wenn veraltete Bauteile kaputt gehen oder aktualisiert werden müssen und man diese im eigenen Betrieb drucken kann, verringert man die Kosten und den Lagerbestand. Bei einigen Kunden wurden im Vergleich zu traditionellen Herstellungsmethoden nachweislich Einsparungen von bis zu 80% erzielt. Bleiben Sie anpassungsfähig, um insgesamt flexibler zu produzieren - in der sich ständig verändernden Welt des Transports und der Mobilität ist dies zwingend erforderlich.

    Optimieren Sie Ihre Fertigung und erfahren Sie, wie Sie additive Fertigung sofort in Ihren Produktionsablauf integrieren können.

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    LEISTUNGSFÄHIGKEIT

    Einsatzfähige Zugbauteile leicht gemacht.

    Wir gehen davon aus, dass Sicherheits- und Compliance-Vorschriften vor allem bei Brandgefahr höchste Priorität haben. Unser Kunstharz ULTEM™ 9085 und das Material Antero 800NA erfüllen die Norm EN 45545-2 in allen Gefährdungsstufen HL1/2/3 - und erweisen sich als vollkommen geeignet, um für die Produktion von Schienenfahrzeugen genutzt zu werden.

    Verbessern Sie ineffiziente Produktion und modernisieren Sie den Personenzugverkehr durch die Fertigung robuster Bauteile aus stabilen und geschmeidigen Verbundwerkstoffen. Durch eine insgesamt bessere industrielle Produktion bietet 3D-Druck Unternehmen einen einzigartigen Vorteil gegenüber herkömmlichen Methoden der Werkzeugfertigung. Herkömmliche Werkzeugfertigung kann langsam und oftmals teuer sein, weil etwa funktionale Anpassungen oder Designänderungen im letzten Moment nicht möglich sind. Mit 3D-Druck verabschieden Sie sich von den langen Vorlaufzeiten herkömmlicher Fertigungsmethoden. Mit ständig steigendem Optimierungsdruck steigt die Produktion einsatzfähiger Bauteile in der Bahnindustrie nur, wenn es nötig ist.

    Möchten Sie mehr erfahren? Für weitere Informationen kontaktieren Sie noch heute einen unserer 3D-Druck-Experten.

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    ANPASSUNG

    Maßgefertigte Bauteile per 3D-Druck für individuelle Anforderungen

    ANWENDUNG

    Serienprodukte

    3D-gedruckte Thermoplaste, welche die Norm EN 45545-2 erfüllen, modernisieren die jahrhundertalte Mobilitätsbranche. Bahnunternehmen sind nun dazu in der Lage, Produktionsteile zu drucken und können diese nach Bedarf fertigen - entweder, um sie zu ersetzen oder weil sie spezielles Werkzeug für ihre Züge benötigen. Additive Fertigung bietet die vorher nicht vorhandene Möglichkeit, robuste und kostengünstige einmalige Bauteile zu fertigen, egal wie komplex sie sind.

    Gibt es eine spezielle Anwendung, die Sie mit einem Experten für additive Fertigung erörtern möchten?

    Nehmen Sie gleich Kontakt auf

    „Mit 3D-Druck kann ein Bauteil in nur wenigen Stunden gefertigt werden. Innerhalb einer Woche können wir den Entwurf prüfen und optimieren und ein endgültiges, maßgefertigtes und hochwertiges Bauteil per 3D-Druck erstellen. Das ermöglicht uns, die Fertigungszeit für jedes Teil um bis zu 95 % zu reduzieren, wodurch unsere Reaktionszeit gegenüber den Kunden erheblich verkürzt wurde.”

    Tina Eufinger, Business Development, Siemens Mobility GmbH

    „Die Fähigkeit, maßgefertigte Werkzeuge und Ersatzteile ohne Mindestanzahl jederzeit und ganz nach Bedarf in 3D-Druck herzustellen, hat einen Wandel in unserer Lieferkette herbeigeführt.”

    Michael Kuczmik, Head of Additive Manufacturing, Siemens Mobility GmbH, Kundendienst

    „Bevor wir den 3D-Druck in die Produktion integrierten, mussten Bauteile in größeren Mengen gefertigt werden, damit das Projekt rentabel ist. Mit dem Fortus 900mc können wir nun ein völlig individuelles Design erstellen. Dadurch verringert sich die Produktionszeit von einigen Wochen auf einige Tage und wir können jetzt kostengünstig ein einzelnes, maßgefertigtes Bauteil in geringen Mengen fertigen.”

    Tina Eufinger, Business Development, SIEMENS Mobility GmbH

    „Das Kunstharzmaterial ULTEM™ 9085 ist äußerst widerstandsfähig und ermöglicht uns, die Vorteile der individuellen Gestaltung des 3D-Drucks verstärkt zu nutzen und somit herkömmliche Fertigungsmethoden in dieser Werkzeuganwendung zu ersetzen.”

    Michael Kuczmik, Head of Additive Manufacturing, Siemens Mobility GmbH, Kundendienst

    FDM-Druck von Stratasys ermöglicht eine optimierte Lieferkette

    SIEMENS Mobility benötigte eine alternative Fertigungslösung, um zeitliche und preisliche Hindernisse der herkömmlichen Kleinserienfertigung zu überwinden.

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    Siemens Mobility verstärkt kundenspezifische Produktionskapazitäten

    Siemens Mobility GmbH, ein Teil der Siemens AG, setzt Maßstäbe im Bereich der technologischen und verfahrenstechnischen Lösungen für die Mobilitäts- und Transportindustrie.

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    Stratasys wird für die Anwendung von 3D-Drucklösungen von der britischen Eisenbahnbranche gewürdigt

    Angel Trains, DB ESG, Stratasys und Printing Portal wurden am 28. Juni in London mit der „Höchsten Würde“ für den dritten Platz von 20 Teilnehmern an den jährlich stattfindenden Railway Industry Innovation Awards ausgezeichnet.

    Angel Trains, DB ESG, Stratasys und Printing Portal wurden am 28. Juni in London mit der „Höchsten Würde“ für den dritten Platz von 20 Teilnehmern an den jährlich stattfindenden Railway Industry Innovation Awards ausgezeichnet.

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    Bombardier Transportation Fallstudie

    “Beim Luftkanal des batteriebetriebenen Zugs konnten wir die Produktionszeit von vier Monaten auf etwa vier Wochen reduzieren. Dies entspricht einer Zeiteinsparung von nahezu 77 Prozent.”

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    Weitere Angaben erhalten Sie bei Ihrer Vertriebsvertretung vor Ort.