Paragon verbessert die Bauteilqualität und verkürzt die Produktionsvorlaufzeiten.

Learn how Paragon Rapid Technologies utilizes Stratasys Stereolithography technology to meet their many clients' needs.

Paragon Rapid Technologies Limited hat seinen Sitz in Darlington, County Durham. Das Unternehmen bietet hochwertige Betreuung während des gesamten Produktentwicklungszyklus. Das Unternehmen gliedert sich in drei strategische Geschäftseinheiten: Paragon Rapid Technologies; AM Technologies und CNC Technologies. Diese Geschäftseinheiten arbeiten für Kunden aus einer Vielzahl von Branchen, darunter Luft- und Raumfahrt, Automobil, Konsumgüter, Unterhaltung, Medizin und viele andere.

Die Geschäftseinheit Rapid Technologies von Paragon fertigt Prototypen sowie Kleinserien und mittlere Stückzahlen mithilfe von 3D-Druck, Vakuumguss, Reaktionsspritzguss und Silikonformtechnologien. Das Team verfügt auch über eine Modellwerkstatt für Montage und Endbearbeitung. In dieser Einheit setzt das Unternehmen die Neo-Reihe von Stratasys ein, sie verfügt über drei Stereolithographie-3D-Drucker Neo800.

Die 3D-Drucker des Neo-Sortiments verfügen über eine dynamische Laserstrahltechnologie. Sie sorgt für genauere Bauteile, bessere Detailmerkmale und geringe Abweichungen über die gesamte Bauplattform hinweg. Die Neo-Produkte sind ein offenes Harzsystem. Kunden verfügen damit über Materialien mit vielen unterschiedlichen Eigenschaften für die speziellen Anforderungen ihrer Anwendungen – sei es chemische Beständigkeit, Hitzebeständigkeit, Flexibilität, Haltbarkeit und optische Transparenz. Die Neo800 kann große Bauteile mit Maßen von bis zu 800 x 800 x 600 mm produzieren und bietet eine große Baufläche auf kleinem Raum.

Laut Marc Faux, Divisional Head der Geschäftseinheit Rapid Technologies, sind die Investitionen in den Neo800 unter anderem auf diese Eigenschaften zurückzuführen: „Die Stereolithographie ist eine der ältesten und bekanntesten 3D-Druck-Methoden und ist schon seit vielen Jahren Bestandteil unseres Geschäfts. Wir sind vertraut mit der Technologie und haben erkannt, dass Neo-Lösungen der nächste Schritt für unsere Geschäftseinheit Rapid Technologies und das Unternehmen sind. Man kann schnell hochpräzise Bauteile mit hochwertiger Industriequalität produzieren. Dies entspricht unmittelbar den immer anspruchsvolleren Anforderungen unserer Kunden.“

Funktionale und zuverlässige Modelle und Bauteile für alle Branchen.

Paragon hat zahlreiche Kunden aus vielen Branchen und muss sich an die oft hohen Anforderungen und die sich ständig verändernden Märkte anpassen. Das Team wird oft mit der Produktion von Prototypen, Lehren, Vorrichtungen und Betriebsmitteln, Mustervorlagen bis hin zu gebrauchsfertigen Modellen und Bauteilen beauftragt. Diese werden schnell benötigt, traditionelle Produktions- und Fertigungsmethoden sind also nicht besonders praktikabel.

Dies zeigte sich bei einem Kunden aus der Automobilbranche, der innerhalb einer geringen Reaktionszeit dringend einen Prototypen für eine Autostoßstange benötigte. Eine Stoßstange ist ein großes Bauteil, daher würde man es normalerweise mithilfe herkömmlicher Fertigungsmethoden maschinell fräsen – dieses Verfahren kann zwei bis drei Wochen in Anspruch nehmen. Während dieser Zeit müsste die Stoßstange nachbearbeitet werden und Fertigungsprozesse durchlaufen, die für das Vakuumformen und die glasfaserverstärkten Kunststoffschichten erforderlich sein können. Außerdem müssten die Werkzeuge maschinell hergestellt werden sowie die erforderlichen Haltevorrichtungen, wodurch sich die Produktionszeit zusätzlich verzögert.

Durch den 3D-Druck mit der Neo800 hat sich der Prozess hingegen verkürzt auf eine Druckzeit von nur zwei bis drei Tagen – eine Verringerung um 90 %. Da die Oberflächengüte auch nach einem einzigen Druck so gut ist, wird die Nachbearbeitungszeit erheblich reduziert.

Andrew McCormack, Commercial Projects Manager von Paragon Rapid Technologies Limited, erklärt: „Kunden kommen mit anspruchsvollen Projekten auf uns zu und wir müssen uns anpassen. Am Beispiel der Autostoßstange wird die Zeiteinsparung ersichtlich: Dank eines einzigen Druckvorgangs sind alle bisher benötigten zusätzlichen Teile wie Werkzeug sowie Vorrichtungen und Betriebsmittel weggefallen. Und was noch wichtiger ist: Wir wussten auch, dass wir ein so großes Bauteil produzieren können, weil die Neo800 einen großen Bauraum mit den Maßen 800 x 800 x 600 mm hat. Infolgedessen haben wir, wo es angebracht ist, damit begonnen, von traditionellen Fertigungsmethoden auf unsere Neo SL-Lösungen umzusteigen, wodurch sich unserem Unternehmen neue Arbeitsmöglichkeiten eröffnen."

Hochwertige Modelle aus Qualitätsmaterialien.

Nach der Investition in die drei Neo800 konnte Paragon zudem sein Angebot diversifizieren und neue Geschäftsrichtungen erschließen in neuen und spannenden Sektoren, die hochwertige Bauteile in kleineren Mengen benötigen. Hierzu zählt die Produktion von gebrauchsfertigen Bauteilen und Modellen für die Unterhaltungsindustrie. Paragon arbeitet für Kunden aus den Bereichen Theater, Kino, Freizeitparks, Museen und Attraktionen und produziert Bauteile mit sehr geringen Stückzahlen sowie maßgeschneiderte Funktionsbaueile und -modelle wie Kostüme, Helme, Rüstungen und Waffen.

Das Materialangebot der Neo 800 ermöglicht die Detailgenauigkeit, Haltbarkeit und Oberflächenausführung, die für die Herstellung dieser Bauteile erforderlich sind. Laut McCormack verwendet das Team Somos® EvoLVe 128 und WaterShed XC 11122. Er ergänzt: „Wir verwenden WaterShed XC 11122 jetzt schon seit vielen Jahren und das Material zeichnet sich durch seine hohe Qualität aus. Vorher waren die Materialien spröde und unansehnlich. Es ist langlebig, leicht nachzubearbeiten und zu veredeln und hat sich daher zu unserem „Alleskönner“-Harz entwickelt – es erfüllt alle Anforderungen.“

Das Material EvoLVe 128 wird hauptsächlich für den Bau von Teilen und Prototypen für Funktionsprüfungen verwendet und führt zu Zeit-, Geld- und Materialeinsparungen während der Produktentwicklung.. Zu den idealen Anwendungsmöglichkeiten zählen robuste Funktionsprototypen, Schnappverbindungsdesigns sowie Werkzeuge und Vorrichtungen.

McCormack fährt fort: „Das Material EvoLVe 128 ist eher ein Material der nächsten Generation und wir verwenden es erst seit ein paar Jahren. Es hat eine hohe Schlagfestigkeit, ist flexibel und fühlt sich eher wie geformtes Material an als herkömmliche SL-Harze. Kunden sagen oft, dass die Prototypen eher die Haptik eines tatsächlichen Endprodukts haben und dass die Oberflächenausführung so gut ist, dass sie auch so aussehen.“

Versprechen werden weiterhin eingehalten.

Paragon freut sich nach der Übernahme von RPS durch Stratasys im Jahr 2021 über eine Fortsetzung der guten Beziehung und ist der Ansicht, dass die branchenführenden Produkte von Stratasys Paragon und anderen Kunden der Neo-Linie erweiterte Anwendungsmöglichkeiten bieten werden.

Faux meint hierzu abschließend: „Ohne die Hilfe und Unterstützung von RPS/Stratasys und unserer 3-Drucker der Neo-Reihe wäre es äußerst schwierig, die Versprechen einzuhalten, die wir unseren Kunden gegeben haben. Wir erhalten regelmäßig positive Rückmeldungen von unseren Kunden. Teilweise ist dies zurückzuführen auf die Kompetenz unserer Techniker, aber auch die Technologie und die Betreuung leisten einen Beitrag hierzu. In verschiedenen Branchen konnten wir unseren Marktanteil bereits erhöhen. Diesbezüglich wollen wir in Zukunft durch neue Anwendungen und Lösungen weiter Fortschritte erzielen.“