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Das Technologieunternehmen Continental AG, auch bekannt als einer der weltweit führenden Reifenhersteller, verfügt über ein noch breiteres Lösungsportfolio, darunter die Produktion von Automobilteilen, Konnektivität, automatisiertes Fahren und Mobilitätsdienstleistungen über den Geschäftsbereich Continental Engineering Services (CES). Das einmalige Geschäftsmodell verbindet die gesamte Prozesskette vom Design bis zur Produktion, Überprüfung und Validierung. Auf diese Weise bietet Continental seinem großen Kundenportfolio maßgeschneiderte Lösungen.

 

Zur globalen Marke des Unternehmens gehört auch das Produktlösungssegment der eigenständigen Gesellschaft Continental Engineering Services (CES). CES ist zuständig für die Fertigung von Komponenten, Prototypen und Kleinserienbauteilen für externe Kunden sowie internen Lösungen für die Fertigungslinie und die Maschinen von Continental. Durch den Bau eines Kompetenzzentrums für Additive Design and Manufacturing (ADaM) verstärkte Continental sein Serviceangebot und seine Fertigungskapazitäten. In dieser hochmodernen Einrichtung sind einige der fortschrittlichsten, industrietauglichen additiven Fertigungstechnologien untergebracht.

 

„Neben herkömmlichen Produktionsmethoden arbeiten wir seit 1996 mit additiver Fertigung”, erläutert Stefan Kammann, Head of Samples and Mechanical Solutions bei Continental Engineering Services. „Unser ADaM Competence Center ermöglicht uns, diese Technologie bei unserer operativen Tätigkeit vom Design bis zur Nachbearbeitung in viel größerem Umfang zu integrieren.”

“Die Fortus 450mc ist eine großartige Ergänzung zu unserem Portfolio, weil wir dadurch Zugang zu hochspezialisierten Materialien wie ULTEM™ 9085 Resin und ABS-ESD7 erhalten, mit denen wir die Anforderungen anspruchsvoller Produktionsanwendungen in unserem Werk erfüllen können.”
Stefan Kammann, Head of Samples and Mechanical Solutions, Continental Engineering Services
This X-ray guide is used to ensure automotive sensors are kept in place during production and to guarantee product repeatability. It is printed with ULTEM™ 9085 resin.
Dieser Röntgenleiter – 3D-gedruckt aus Stratasys ULTEMTM 9085 Resin –gewährleistet, dass Autosensoren bei der Produktion an ihrem Platz bleiben und dass das Produkt reproduzierbar ist.

Eine Welt voller Materialien

Die wichtigste Ressource des ADaM Center von Continental ist ein industrietauglicher Fortus 450mc™ FDM® 3D-Drucker von Stratasys. Dieser stellt Produktionsteile, Prototypen und - vor allem - Werkzeuge und Vorrichtungen für firmeneigene Produktionsmaschinen her.

 

„In unserem Competence Center wählen wir sorgfältig hochleistungsfähige, additive Fertigungstechnologien aus, damit wir möglichst viele Anwendungsmöglichkeiten haben”, erläutert Kammann. „Die Fortus 450mc ist eine großartige Ergänzung zu unserem Portfolio, weil wir dadurch Zugang zu hochspezialisierten Materialien wie ULTEM™ 9085 Resin und ABS-ESD7™ erhalten, mit denen wir die Anforderungen anspruchsvoller Produktionsanwendungen in unserem Werk erfüllen können. Die Fortus 450mc ist sogar unser einziger 3D-Drucker, der in kürzester Zeit ESD-konforme Produktionsteile herstellen kann.”

 

Kammann zufolge kann die Fortus 450mc Bauteile innerhalb weniger Stunden produzieren - das Team kann Druckaufträge so einstellen, dass sie über Nacht ausgeführt werden und man am nächsten Morgen fertige Bauteile in der Hand hat. Auf diese Weise kann Continental insgesamt sehr viel flexibler produzieren, vor allem bei Ersatzteilen.

 

„Mit der Fortus 450mc sind wir in der Lage, schnell Ersatzproduktionswerkzeug und -bauteile aus Hochleistungsthermoplasten herzustellen, welche die gleiche Leistung erbringen, die wir von einem traditionell hergestellten Äquivalent erwarten würden”, sagt Kammann. „Dadurch werden langwierige Fertigungszeiten im Zusammenhang mit traditionell hergestellten Werkzeugen vermieden und kostspielige Maschinenausfallzeiten, die mit dem Warten auf Ersatzteile verbunden sind, umgangen. Stattdessen können wir eine kontinuierliche Produktion sicherstellen und haben geringe oder gar keine Maschinenausfallzeiten.”

This ESD-compliant auto display gluing jig printed with ABS-ESD7 material ensures safe handling around electronics.
Diese ESD-konforme Klebevorrichtung – 3D-gedruckt aus Stratasys ABS-ESD7 – für eine Anzeigebaugruppe ermöglicht bei Continental eine sichere Handhabung von Elektronikteilen.

ESD ist der Schlüssel zum Erfolg

Bei der Herstellung von Automobilteilen und -lösungen arbeitet CES in seinem Fertigungsbereich mit einer Vielzahl von elektronischen Bauteilen und Komponenten. Antistatische Eigenschaften sind daher für alle Maschinenteile, die mit elektronischen Komponenten in Kontakt kommen, von größter Bedeutung. So vermeidet man statische Entladungen, die Produkte beschädigen, ihre Leistung beeinträchtigen oder sogar zu einer Explosionen oder einem Brand führen können. Für die vielen Werkzeuge und Vorrichtungen, die bei Continental im eigenen Haus hergestellt werden, erfüllt das Material ABS-ESD7 die notwendigen Normen für elektrostatische Entladung beim Umgang mit empfi ndlichen elektronischen Bauteilen - und bietet gleichzeitig Haltbarkeit und Stabilität.

 

Eine dieser Anwendungen ist die Herstellung von Autoanzeigen, erklärt Kammann.

 

„Die Klebevorrichtung für die Autoanzeige können wir per 3D-Druck aus dem Material ABSESD7 von Stratasys fertigen. So verfügen wir über eine schnelle, sichere und ESD-konforme, betriebsinterne Lösung, die individuell angepasst werden kann”, sagt er. „Dies gewährleistet nicht nur eine kontinuierlich schnelle Produktion, sondern verdeutlicht auch, wie wir nach der besten Technologie suchen, um die Fertigungsprobleme zu lösen, mit denen wir konfrontiert werden.”

 

Durch die Integration der Fortus 450mc in den operativen Betrieb geht Continental bei der Herstellung von Automobilteilen einen Schritt weiter. So werden kostengünstig und schnell hochwertige Bauteile mit den erforderlichen Materialeigenschaften produziert, die ihren hohen Anforderungen gerecht werden.

 

„Die Fortus 450mc konnte nahtlos in unsere Produktion und Servicelösungen integriert werden”, findet Kammann. „Wir stellen eine steigende Kundennachfrage nach 3D-gedruckten Bauteilen fest. Daher werden wir weiterhin nach Möglichkeiten suchen, um diese Technologie beim Design und in der Produktion stärker auszuweiten und so ein optimales Serviceangebot zu gewährleisten.”

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