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Bicicletta in 3D realizzata con la stampante Objet1000.

Case study sui beni di consumo

La stampa 3D consente di migliorare prodotti già ottimi

La stampa 3D rappresenta il modo più rapido per ottenere prototipi accurati. Scopri come può velocizzare e migliorare la progettazione, aumentando la sicurezza dei progettisti.

La missione a lungo termine di PUMA è quella di diventare l'azienda di articoli sportivi più desiderati e sostenibili. Naturalmente, questo implica attenzione allo stile e alla creatività e influisce in modo pratico sul processo di progettazione delle calzature sportive, che richiede l'esecuzione di una considerevole pianificazione e numerose iterazioni in diversi continenti.

Sfide

Prototipo suole Puma

Per PUMA la sfida principale era il tempo: occorreva ridurre i cicli di design ed eseguire più iterazioni di progetto entro periodi di tempo limitati. Nell'ambito del processo di verifica, il team doveva valutare la calzatura e verificare numerosi parametri prima di passare alla fase di produzione. Un'ulteriore sfida era costituita dalle comunicazioni. Diversi team di progettazione e produzione, con sede in Germania, Stati Uniti e Vietnam, dovevano esaminare e discutere insieme i progetti delle calzature. Senza disporre dello stesso modello fisico a cui fare tutti riferimento, questo tipo di collaborazione risultava davvero complessa.

La soluzione

Modello di prototipo Puma

Per ridurre il tempo di progettazione, PUMA ha eliminato l'esternalizzazione dei prototipi utilizzando internamente una stampante 3D Objet Connex500. “Ci siamo resi conto che con la stampante 3D Objet interna avremmo potuto eseguire più iterazioni di progetto in meno tempo”, ha dichiarato Andy Chung, Tooling & 3D Engineer. “Come azienda, PUMA ha già utilizzato con successo una stampante 3D Objet presso un altro sito, quindi sapevamo cosa aspettarci.”

Il valore

PUMA utilizza ora la stampante 3D Objet Connex500 in varie fasi della progettazione delle calzature. Per la verifica del primo progetto si stampa il prototipo di una suola. Nelle fasi più avanzate, si procede alla realizzazione di un secondo modello per la verifica della struttura e infine si esegue un terzo modello per la fusione in metallo. “Prima di Objet, la macchina "MCP" impiegava 3-4 giorni per realizzare un prototipo, mentre oggi è sufficiente un solo giorno”, ha affermato Andy Chung. “In termini di qualità e accuratezza, la stampante 3D Objet ci consente di valutare l'idoneità delle suole dei modelli delle calzature collegando il modello di suola prodotto dalla stampante Objet alla parte superiore della scarpa.” PUMA ha inoltre risolto le difficoltà di comunicazione fra i tre team remoti installando una stampante 3D Objet in ognuno dei tre siti. “Ogni team stampa lo stesso modello di prototipo, in modo da poterlo utilizzare come riferimento durante le conference call per discutere di progettazione e produzione. I modelli dei vari team sono assolutamente identici e questo permette loro di comunicare più facilmente che in passato.” 

“La stampante 3D Objet ci permette di comunicare tra siti remoti, diminuire gli errori di progettazione ed evitare una produzione instabile.”

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