Prototipazione rapida, attrezzaggi, maschere e fissaggi, parti di produzione
Resina ULTEM™ 9085, resina ULTEM™ 1010, Antero 800NA, Nylon 6 FDM, Nylon 12 CF FDM, Serie Fortus
Grazie alla fabbricazione additiva e ai nostri materiali certificati, avrai la capacità unica di testare le prestazioni reali dei tuoi progetti più velocemente che mai e di produrre maschere, attrezzaggi e persino i prodotti finali. La fabbricazione additiva assicura un ciclo di sviluppo più veloce, il che significa che la tua azienda può passare direttamente alla produzione senza un uso intensivo di utensili.
Sei curioso di sapere come la fabbricazione additiva può aiutarti a vincere le sfide di progettazione più impegnative? Contatta uno dei nostri esperti oggi stesso.
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Affrontare con determinazione le sfide della produzione per il settore dei trasporti. Ora, con la fabbricazione additiva, puoi risolvere il problema delle produzioni in volumi ridotti fabbricando parti personalizzate in modo rapido e in base alle necessità. Contieni i costi e riduci le scorte stampando internamente i pezzi di ricambio per sostituire e aggiornare parti obsolete o rotte. Alcuni clienti hanno avuto un risparmio effettivo dei costi fino all'80% a confronto con i metodi di produzione tradizionali. Assicurati lo snellimento dei processi per aumentare la flessibilità produttiva complessiva, un must nel mondo in continua evoluzione dei trasporti e della mobilità.
Semplifica la produzione e scopri già da adesso come integrare la fabbricazione additiva nei tuoi processi.
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Resina ULTEM™ 9085, resina ULTEM™ 9085 CG, resina ULTEM™ 1010, Antero 800NA, ST-130, Serie Fortus
Sappiamo che gli standard di sicurezza e di conformità sono della massima importanza, soprattutto in materia di prevenzione degli incendi. La nostra resina ULTEM™ 9085 e i materiali Antero 800NA hanno superato i test della norma EN 45545-2 ai livelli R2 e R1, dimostrando ampiamente di essere adatti all'impiego nella produzione per il settore del materiale rotabile.
Riduci le inefficienze di produzione e avanza nel settore ferroviario per il trasporto dei passeggeri creando un solido stock di parti composite robuste ma leggere. La stampa 3D assicura alle aziende un vantaggio unico rispetto ai metodi di lavorazione con attrezzaggi tradizionali, offrendo una produzione complessivamente migliore. Dalla mancanza di personalizzazione funzionale alle modifiche in una fase avanzata della progettazione, la produzione di utensili tradizionale può rivelarsi una soluzione spesso lenta e costosa. Con la stampa 3D sono finiti i giorni dei lunghi tempi di consegna dei sistemi tradizionali. Con la necessità sempre più pressante di snellire i processi, cresce nel settore ferroviario la richiesta di produzione di parti composite pronte all'uso .
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Resina ULTEM™ 9085, resina ULTEM™ 1010, Nylon 12 FDM, Nylon 6 FDM, Antero 800NA,
Le termoplastiche stampate in 3D a norma EN 45545-2 stanno modernizzando il secolare settore della mobilità. Ora, grazie alla capacità di stampare pezzi di produzione, le aziende del settore ferroviario sono in grado di fabbricare le parti necessarie sia per ristrutturare che per produrre attrezzaggi specifici per i loro treni. Indipendentemente dalla complessità richiesta, la fabbricazione additiva offre opportunità del tutto nuove per la produzione di parti robuste, uniche ed economiche.
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"Bastano poche ore per stampare un pezzo in 3D... Nel giro di una settimana possiamo iterare e ottimizzare il progetto per fabbricare in 3D una parte di produzione finale personalizzata. Questo ci ha consentito di ridurre i tempi di produzione di ciascun pezzo fino al 95%, accelerando notevolmente la capacità di dare risposta alle richieste dei clienti".
Tina Eufinger, Business Development, Siemens Mobility GmbH
"La capacità di stampare in 3D attrezzaggi e pezzi di ricambio personalizzati secondo le necessità del momento, senza doverne fabbricare una quantità minima, ha trasformato la nostra catena di approvvigionamento".
Michael Kuczmik, responsabile della fabbricazione additiva, Siemens Mobility GmbH, Servizio Clienti
"Prima di integrare la stampa 3D nei nostri processi, dovevamo produrre grandi quantità perché il progetto fosse economicamente vantaggioso. Adesso, con la Fortus 900mc possiamo creare un design totalmente personalizzato e i tempi di produzione di settimane si sono ridotti a pochi giorni, consentendoci di fabbricare un singolo pezzo personalizzato in quantità ridotte e a basso costo".
Tina Eufinger, Business Development, SIEMENS Mobility GmbH
"La resina ULTEM™ 9085 è un materiale super resistente che ci consente di sfruttare tutti i vantaggi della personalizzazione della stampa 3D e di sostituire il metodo di produzione tradizionale per questa applicazione di attrezzaggi".
Michael Kuczmik, responsabile della fabbricazione additiva, Siemens Mobility GmbH, Servizio Clienti
La stampa FDM di Stratasys consente di semplificare la catena di fornitura
La mobilità di SIEMENS richiedeva una soluzione di fabbricazione alternativa capace di abbattere gli ostacoli in termini di costi e di tempo delle produzioni in serie ridotte con i sistemi tradizionali. Maggiori informazioni
Siemens Mobility potenzia le capacità di produzione personalizzata
Siemens Mobility GmbH, parte di Siemens AG, stabilisce un nuovo standard in materia di tecnologia e soluzioni ingegneristiche per il settore della mobilità e dei trasporti. Maggiori informazioni
Stratasys ha ottenuto un riconoscimento per l'applicazione di soluzioni di stampa 3D nell'industria ferroviaria del Regno Unito
Angel Trains, DB ESG, Stratasys e Printing Portal hanno appena ricevuto il riconoscimento "Highly Commended" arrivando terzi su 20 partecipanti all'annuale cerimonia dei Railway Industry Innovation Awards, tenutasi a Londra il 28 giugno.Angel Trains, DB ESG, Stratasys e Printing Portal hanno appena ricevuto il riconoscimento "Highly Commended" arrivando terzi su 20 partecipanti all'annuale cerimonia dei Railway Industry Innovation Awards, tenutasi a Londra il 28 giugno.
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Bombardier Transportation 3D Printing Case Study
“We were able to reduce production time for a customized air vent system part from four months to roughly four weeks. That’s a resulting time saving of nearly 77 percent.” Read More
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