La fabrication additive permet à Oreck de réduire les coûts de ses fixations jusqu'à 65 %.

L'amélioration de la fabrication s'est avérée très bénéfique pour Oreck.

Solutions de montage personnalisées.

Pour chaque série d'aspirateurs qu'elle met au point, l'entreprise Oreck doit produire 40 à 50 plateaux de montage identiques. Cela a notamment été le cas pour la série Titanium, l'aspirateur balai professionnel XL21. Ce produit haut de gamme offre des fonctionnalités comme la filtration hypoallergénique, un moteur pouvant être réglé sur 2 vitesses et une technologie avancée antibruit. Les plateaux de fabrication au sol ferment le capot de l'aspirateur dans une position précise qui permet d'assembler celui-ci simplement et rapidement. Après avoir placé le moteur, le carter du ventilateur et les autres composants de support dans le couvercle supérieur fixe, il faut monter le couvercle inférieur.

Un montage simplifié.

Chaque fixation consiste en quatre piliers en plastique qui s'attachent sur un plateau de montage Bosch standard. Outre le fait que les éléments de fixation sont spécifiquement alignés pour s'adapter au capot, ils doivent respecter une tolérance de 0,003 pouce (0,0762 mm) pour le tenir fermement en place. L'équipe d'ingénieurs d'Oreck conçoit les composants nécessaires pour chaque fixation à l'aide d'outils de CAO standard. Selon le responsable de la fabrication des modèles, Bill Fish, « concevoir des composants de fixation est assez simple. Nous possédons déjà un fichier pour les piliers standards. Il ne nous reste qu'à ajouter le couvercle supérieur en 3D, l'intégrer dans le pilier et retirer le capot. La totalité de la tâche prend environ une heure et demie ». Auparavant, Oreck n'utilisait que des méthodes traditionnelles pour produire ses fixations de montage. Il s'agissait notamment de moules en silicone ou en époxy et de pièces coulées en uréthane avec des inserts.

 

Il y a plusieurs années, Oreck a acquis deux grands systèmes de production 3D Fortus qui utilisent la technologie FDM. Grâce à la technologie FDM, Oreck peut désormais utiliser la fabrication additive pour créer ses fixations, ce qu'il fait chaque fois que cela est possible. « Le recours à la fabrication additive nous permet de réduire les coûts de production des fixations de montage de près de 65 %, car nous les produisons en interne », affirme M. Fish. « Sachant qu'un projet de réalisation de fixations par des méthodes traditionnelles coûte parfois plus de 100 000 $, les économies peuvent être considérables ». À ce rythme, il est possible d'amortir les systèmes après seulement quelques projets.

L'impression 3D dans toutes les activités de l'entreprise.

L'impression 3D des fixations des plateaux de montage n'est qu'un début. L'entretien des plateaux dans un environnement de production difficile est un aspect aussi important que la mise à disposition de pièces d'origine. « Si un composant de fixation se fissure ou se casse pendant l'utilisation, nous pouvons le remplacer rapidement et facilement en interne. Tout ce qui met un plateau hors service nous coûte de l'argent », explique M. Fish. « Nous faisons fonctionner les systèmes Fortus 24 h/24 et 7 j/7 », poursuit-il. Oreck utilise la technologie FDM non seulement pour créer des fixations, mais aussi pour fabriquer des prototypes ou des modèles destinés aux photos de marketing et aux spots publicitaires. « Nous utilisons également les systèmes d'impression pour produire des outils de montage spécialisés, des fixations pour machines à mesurer tridimensionnelles (MMT), des fixations d'essai et des fixations de fraisage CNC. Nous fabriquons aussi des maquettes complètes. Les seules limites de ces systèmes sont celles de notre imagination ».