Retour aux résultats de recherche Unilever produit des prototypes à partir de moules d'injection imprimés en 3D

Unilever

Unilever, géant des biens de consommation, réalise ses itérations 50 % plus vite grâce à l'impression 3D

« En imprimant en 3D les moules d'injection avec un matériau ABS numérique, nous pouvons atteindre la qualité des prototypes fabriqués de manière traditionnelle, tout en tirant parti de la résistance aux températures et aux pressions élevées qu'offre le processus de moulage par injection. »
- Stefano Cademartiri, spécialiste R&D, CAP et prototypage chez Unilever

Renforcer les marques

Moule d'injection imprimé en 3D pour un bloc désodorisant

un moule d'injection imprimé en 3D pour un bloc désodorisant de marque Domestos

Aujourd'hui, les marques grand public doivent relever de nombreux défis sur le marché mondial. Des produits qui n'avaient pas changé pendant des années font aujourd'hui l'objet d'une évolution constante. Le développement de la conception d'un produit peut prendre beaucoup de temps et s'avérer très onéreux pour les entreprises, en raison de l'échelle et des processus à appliquer. Voilà pourquoi, la division italienne du géant international des biens de consommation, Unilever, a investi dans l'impression 3D pour réaliser des moules d'injection, des moules de soufflage et des moules de thermoformage (à vide), dans le but d'accélérer le développement des prototypes et des pièces sans recourir à l'outillage conventionnel.

Le défi compétitif du temps et des coûts

Avec plus de 400 marques dans ses quatre divisions, Unilever doit s'assurer qu'elles sont toutes compétitives, conformes aux normes de produits en constante évolution et visibles sur les rayons. Le développement et le perfectionnement des composants pour les divisions des soins à domicile, des soins personnels et des aliments et rafraîchissements sont, en partie, réalisés dans les installations que possède Unilever à Caselpusterlengo, en Italie.

« L'idée était de ne plus dépendre d'images et de fichiers 3D, et de passer à des machines de prototypage rapide pour réduire nos délais de mise sur le marché », explique Stefano Cademartiri, spécialiste CAP, R&D et prototypage chez Unilever. « La nouvelle vision d'avenir pour le développement CAO était d'investir dans une imprimante 3D facile à utiliser et capable de produire rapidement des prototypes dans des matériaux ABS résistants à la chaleur ».

Des chaînes d'approvisionnement localisées

En investissant dans une imprimante 3D Objet500 Connex1, l'usine de Caselpusterlengo est passée du statut de satellite du centre de conception principal de Port Sunlight, au Royaume-Uni, à celui d'acteur clé de la R&D au sein d'Unilever, avec un budget de plus d'un milliard d'euros.

Selon M. Cademartiri, grâce à l'impression 3D, Unilever est en mesure de produire plus rapidement ses pièces dans les matériaux finaux pour la réalisation des essais fonctionnels et auprès des consommateurs. « Auparavant, avec notre processus d'usinage conventionnel, nous aurions dû attendre plusieurs semaines avant de recevoir les pièces prototypes, ce qui aurait non seulement prolongé les délais d'exécution, mais aussi augmenté les coûts des itérations, le cas échéant. Avec l'impression 3D, nous pouvons intégrer chaque itération de la conception en l'espace de quelques heures, ce qui nous permet de produire beaucoup plus vite (souvent le même jour) nos pièces prototypes dans leurs matériaux finaux, comme le polypropylène ».

Unilever utilise l'imprimante 3D Objet500 Connex pour produire des moules d'injection et de soufflage destinés au développement de pièces dans toutes ses divisions, sur les marchés locaux et mondiaux. M. Cademartiri et son équipe impriment en 3D des moules d'injection en ABS numérique, un matériau très robuste et résistant aux températures élevées.

« En imprimant en 3D les moules d'injection avec de l'ABS numérique, nous pouvons atteindre la qualité des prototypes fabriqués de manière traditionnelle, tout en tirant parti de la résistance aux températures et aux pressions élevées qu'offre le processus de moulage par injection », déclare M. Cademartiri.

Les moules imprimés en 3D ne répondent pas seulement à ces exigences : ils sont produits dans des temps records pour 20 % du coût habituel.2 Par rapport à la méthode de fabrication traditionnelle de modèles, l'imprimante 3D Objet500 Connex permet de réduire de 50 % le temps de réalisation des itérations, et de près de 40 % le temps d'exécution du développement.

Les marques Unilever prototypées avec l'imprimante 3D incluent Domestos, Comfort et Metadent. « Les moules destinés à fabriquer des pièces comme les bouchons de bouteilles, les fermetures et les blocs désodorisants sont produits par séries de 50 unités pour les essais fonctionnels et auprès des consommateurs », ajoute M. Cademartiri.

Les délais ont été réduits de 35 %

Le système de production 3D Fortus 360mc basé sur la technologie FDM vient compléter la production de moules d'injection d'Unilever. Le système Fortus emploie l'ABS-M30 et des polycarbonates de production.

« La solidité et la flexibilité de ces matériaux nous permettent de développer des prototypes par thermoformage dans les matériaux de fabrication finale pour les essais et l'évaluation » affirme M. Cademartiri. « Par le passé, nous sous-traitions nos besoins en matière de thermoformage en faisant fabriquer des moules en bois à la main, mais nous devions faire face à des coûts de main-d'œuvre élevés et à des délais d'exécution très lents. Maintenant, depuis que nous imprimons nous-mêmes nos outils en 3D, nos délais d'exécution ont diminué d'environ 35 %. »

M. Cademartiri conclut : « La technologie a globalement amélioré notre processus de fabrication, ce qui nous permet d'évaluer nos conceptions plus rapidement et d'éliminer celles qui ne nous conviennent pas avant d'investir des sommes considérables dans la production massive ».

1 Overmach, SpA, Italie. www.overmach.it
2 Le coût d'un moule en métal s'élevait entre 4 000 et 5 000 euros, alors que les moules réalisés sur l'imprimante 3D Objet500 Connex coûtent entre 800 et 1 000 euros.

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