Retour aux résultats de recherche L'impression 3D aide Thermos à conserver sa position de leader dans son secteur

Thermos

L'impression 3D aide la société emblématique à maintenir sa position

« Nous pouvons réaliser tous les prototypes dont nous avons besoin, jusqu'à atteindre nos objectifs en matière de conception ».
— Shin Matsuyama, Thermos K.K.

Shin Matsuyama

Des performances inattaquables

Fondé en 1904, Thermos Company est un véritable emblème dans le secteur des récipients alimentaires et des bouteilles isothermes. Mis à part ses prestigieuses cafetières isothermes, Thermos fabrique des gamelles pour les enfants, entre autres produits de consommation. Le nom de ce fabricant reste synonyme d'innovation, avec une impressionnante liste de premières technologiques comme les bouteilles à usage personnel, les récipients alimentaires sous vide ou les bouteilles en titane ultra-portables.

« Nous considérons toujours le développement d'un produit comme la réalisation de quelque chose qui va changer la vie des gens », explique Shin Matsuyama, directeur de la R&D de Thermos K.K. Autrefois, les boissons chaudes et froides étaient encombrantes, uniquement servies en grandes quantités dans des jarres glacées ou des récipients pourvus d'une source de chaleur. Aujourd'hui, les bouteilles isothermes à usage personnel nous semblent tout à fait normales. Matsuyama désigne ce changement culturel sous le terme de « portabilité révolutionnaire ». Son objectif : aller encore plus loin, en concevant de meilleurs produits. La vente de quelque trois millions de tasses isothermes Thermos l'année dernière est la meilleure preuve de leur acceptation par les clients.

Une meilleure conception, plus rapide et à moindre coût

Takahiro Maruyama

Utiliser un produit Thermos, c'est le toucher. Les utilisateurs de récipients isothermes les manipulent constamment, avec leurs mains, avec leur bouche : pour cette raison, l'apparence, le toucher et l'ergonomie sont des aspects essentiels pour ces produits. Pour innover dans ce domaine, il est nécessaire de réaliser de nombreuses itérations d'une même conception. En ce sens, l'équipe de Matsuyama doit être capable de créer des prototypes facilement et rapidement. Et c'est pourquoi le centre de recherche et développement de pointe de Thermos K.K., à Niigata, au Japon, est équipé de deux technologies d'impression 3D Stratasys®.

L'équipe de Matsuyama a adopté la technologie FDM® en interne en 2006, au moment où les concepteurs ont migré vers une plate-forme technique avancée utilisant un outil de CAO 3D de dernière génération. L'équipe avait alors choisi une imprimante 3D Dimension® pour sa capacité à produire des modèles relativement grands à partir de thermoplastiques résistants. « Elle offre également un excellent rapport coût/performances », souligne Matsuyama.

Depuis l'adoption de l'impression 3D, l'équipe de Matsuyama construit ses prototypes plus rapidement et à moindre coût. Auparavant, l'externalisation d'un prototype standard demandait entre trois et cinq jours. « Mais maintenant, nous pouvons le faire en interne. Et nous finissons le prototype en l'espace de quelques heures. S'il s'agit d'une petite pièce, la tâche ne prend que quelques minutes », déclare Matsuyama. Et pour Thermos, la construction d'un prototype en interne ne coûte que le cinquième du prix de l'externalisation. « Avec l'impression 3D, nos dépenses se limitent principalement aux matériaux, rien de plus », affirme-t-il.

Produit final et modèle imprimé en 3D

Hormis le gain de temps et la réduction des coûts, l'impression 3D aide Thermos à réaliser de meilleurs produits. « Nous pouvons réaliser tous les prototypes dont nous avons besoin, jusqu'à atteindre nos objectifs en matière de conception. Cela nous a permis d'optimiser l'ajustement du bouchon et l'efficacité du versement de nos tasses Thermos les plus vendues », explique Takahiro Maruyama, ingénieur R&D.

Par rapport aux méthodes conventionnelles, l'impression 3D crée des prototypes dont les caractéristiques se rapprochent plus du produit fini. « Le filetage du cylindre interne de la tasse est difficile à réaliser par un usinage traditionnel, mais la Dimension le reproduit sans aucune difficulté », souligne Maruyama. « Il suffit d'envoyer les données STL à l'imprimante et d'appuyer sur le bouton de démarrage. Même un jeune ingénieur, peu expérimenté, peut réaliser des prototypes sans avoir à lire un énorme mode d'emploi. »

Après avoir constaté les bénéfices de l'impression 3D, l'équipe de conception de Matsuyama a augmenté sa capacité par l'ajout d'une seconde imprimante 3D Dimension en 2008, puis par l'adoption de la technologie PolyJet™ en 2012 avec une imprimante 3D Objet260 Connex™. L'impression 3D PolyJet permet à l'équipe de fabriquer des modèles détaillés, lisses, dans plusieurs matériaux. De manière impressionnante, l'imprimante 3D peut réaliser un prototype avec un mélange de transparences et de matériaux de type caoutchouc, parfait pour tester l'écoulement d'un gaz ou d'un liquide. Ensemble, ces deux technologies d'impression 3D améliorent le processus de vérification des conceptions et rationalisent le développement, les tests de qualité, et même la production lorsque Thermos utilise des outils de FDM personnalisés fabriqués en interne.

Le consommateur est en permanence à la recherche de nouveaux produits surprenants, aussi Thermos s'efforce-t-il de répondre à ses attentes en imaginant des articles plus légers, plus faciles à utiliser et dont il est plus facile de verser le contenu. L'impression 3D dote l'entreprise d'une souplesse accrue pour innover plus rapidement et conserver son statut de leader du secteur.

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