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Vélo imprimé en 3D sur l'Objet1000.

Études de cas sur les biens de consommation

Impression 3D : de meilleurs produits, mieux réalisés

La façon la plus rapide d'obtenir des prototypes précis est l'impression 3D. Découvrez comment elle accélère et améliore la conception de produits et donne confiance aux concepteurs.

La mission que PUMA’ s'est fixée sur le long terme est de devenir la marque de style de vie sportif la plus prisée et la plus durable du marché. Naturellement, cela implique une approche centrée sur le style et la créativité. Cela a aussi des conséquences pratiques sur le processus de conception des chaussures, qui nécessite une planification poussée et de multiples essais, menés à bien sur plusieurs continents.

Défis

Prototype de semelle Puma

’Le principal défi de PUMA était le temps : la société devait comprimer ses cycles de conception et réaliser davantage d'essais de conception en un temps restreint. Dans le cadre du processus de révision, l'équipe doit évaluer les chaussures et vérifier de multiples paramètres avant de passer à l'usinage. La communication constituait un deuxième défi. Plusieurs équipes de conception et de fabrication, basées en Allemagne, aux États-Unis et au Vietnam, devaient étudier et débattre ensemble du design des chaussures. Étant donné qu'elles ne disposaient pas toutes d'un seul et même modèle en main sur lequel se baser, ce genre de travail en commun était très ardu.

La solution

Modèle de prototype Puma

Pour réduire le temps de conception, PUMA a cessé d'externaliser ses prototypes et a décidé d'avoir recours à une imprimante 3D Objet Connex500 en interne. “Nous avons réalisé qu'en adoptant l'imprimante 3D d'Objet en interne, nous pouvions effectuer davantage d'essais de conception en moins de temps,” affirme Andy Chung, ingénieur usinage et &3D. “En tant que société, PUMA avait déjà utilisé avec succès une imprimante 3D Objet sur un autre site, alors nous savions à quoi nous attendre.”

La plus-value

PUMA utilise désormais l'imprimante 3D Objet Connex500 à plusieurs stades de la conception de ses chaussures. Un prototype de semelle de chaussure est imprimé pour un premier examen du design. Un deuxième modèle est produit plus avant dans le processus pour un contrôle structurel et une troisième maquette est créée pour la fonte de métal. “Avant Objet, la machine “MCP” mettait environ 3 ou 4 jours à donner un prototype, alors que maintenant cela ne prend plus qu'une journée,” déclare Andy Chung. “En termes de qualité et de précision, l'imprimante 3D d'Objet nous permet de vérifier que les semelles sont bien adaptées aux modèles de chaussures en joignant le modèle de semelle produit par la machine Objet et la partie supérieure de la chaussure.” PUMA a également résolu les difficultés de communication entre les trois équipes distantes en installant une imprimante 3D Objet sur chacun des trois sites. “Chaque équipe imprime le même prototype. Ainsi, quand nous avons une conférence téléphonique pour discuter des problèmes de design et de fabrication, nous sommes tous sur la même longueur d'onde. Chaque équipe a le même modèle en main, ce qui nous permet de communiquer beaucoup plus facilement qu'auparavant.” 

“L'imprimante 3D Objet nous aide à communiquer avec les sites distants, à réduire les erreurs de conception et à éviter un usinage instable.”

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