Retour aux résultats de recherche

Vélo imprimé en 3D sur l'Objet1000.

Études de cas sur les biens de consommation

Impression 3D : de meilleurs produits, mieux réalisés

La façon la plus rapide d'obtenir des prototypes précis est l'impression 3D. Découvrez comment elle accélère et améliore la conception de produits et donne confiance aux concepteurs.

Contexte

Modèles de semelles de chaussures de course adidas

Fabriquer des chaussures, accessoires et vêtements de sport novateurs et à la pointe de la technologie dans pratiquement tous les pays du monde constitue une véritable prouesse. C'est cependant l'exploit que réalise le Groupe adidas grâce à ses 170 filiales et 40 000 employés. Afin de poursuivre l'amélioration de ses produits, qui sont vendus sous les marques adidas, Reebok et TaylorMade, cette société fondée il y a plus de 80 ans a toujours opté pour les technologies les plus modernes pour révolutionner perpétuellement ses processus de développement et de production.

’C'est pourquoi cette société basée à Herzogenaurach en Allemagne a été l'une des premières entreprises à se doter du système d'impression 3D Connex500 d'Objet. Habitué aux technologies de prototypage rapide, le Groupe adidas utilisait précédemment Quadra Tempo d'Objet (le prédécesseur de l'Eden) et l'Eden330 d'Objet pour créer des prototypes 3D destinés à vérifier les conceptions. Quand Objet a lancé la Connex500 d'Objet, reposant sur sa technologie d'impression 3D multi-matériaux unique, le Groupe adidas a vu une excellente occasion d'améliorer la capacité et la précision de son prototypage. 

Le défi et la solution

Modèle 3D d'une chaussure de football

“La demande interne de prototypes provenant des différents services de conception augmentait rapidement et le volume de production de nos imprimantes 3D existantes devenait trop restreint. De plus, le fait de n'imprimer qu'un seul matériau par produit ne nous suffisait plus. Désormais, grâce à la Connex500 d'Objet, nous sommes entrés dans l'ère numérique”, s'enthousiasme Olga Heidel, responsable du développement d'échantillons au sein du Groupe adidas. 

Grâce à la possibilité d'imprimer des modèles réalisés à partir de plusieurs matériaux, dont des matériaux numériques composites créés à la volée, le Groupe adidas est désormais en mesure d'effectuer des tests fonctionnels dès les premières phases de son processus de conception et de développement. Cette faculté entraine des gains de temps considérables et permet à adidas de se distancer de ses concurrents. 

Avant qu'adidas n'utilise la technologie d'impression 3D multi-matériaux unique, tous ses prototypes étaient réalisés à la main par 12 techniciens utilisant des outils spéciaux pour modéliser chaque articulation et pli en fonction des spécifications 3D Depuis l'acquisition de la Connex d'Objet, deux personnes tout au plus sont nécessaires pour produire les modèles 3D

Résultats : Plus vite, plus précis

Biens de consommation imprimés en 3D pour adidas

Le Groupe adidas fait fonctionner ses imprimantes jour et nuit pour pouvoir répondre à la forte demande de ses produits et aux exigences de ses clients internes. Grâce à la nouvelle vitesse de production des modèles atteinte par le système d'impression 3D Connex d'Objet, les concepteurs sont en mesure d'obtenir rapidement la meilleure conception du produit final et les souhaits des clients peuvent être exaucés
en un rien de temps. De plus, les erreurs peuvent être immédiatement repérées et corrigées.

Grâce à la faculté d'imprimer en couches de 16 microns, la Connex d'Objet génère des modèles 3D d'une précision et d'une qualité de surface sans égales, qui donnent une idée exacte du produit final. De plus, la vaste gamme de matériaux, couleurs et niveaux Shore d'Objet pouvant être utilisée sur un seul produit permet au Groupe adidas de produire des prototypes qui simulent avec précision les véritables semelles extérieures de ses chaussures de course. Les modèles présentent une apparence et une sensation précises et fidèles, sans devoir apporter de finitions supplémentaires.

Par exemple, dans la catégorie “soccer”, les modèles produits sur l'imprimante 3D Connex500 d'Objet sont utilisés pour
la conception et l'illustration, et les tests de traction sont effectués dès les premières phases du processus de développement et de conception. Pour les semelles de course standard, les modèles sont surtout imprimés pour vérifier la précision de la taille et pour les modifications de la conception.

Steffen Scherer, technicien de création de prototypes au sein du Groupe adidas, déclare : “La demande de prototypes de la part de nos clients internes est extrêmement élevée. Nous’ imprimons en continu et offrons un service 24 h/24 ! Grâce à l'imprimante 3D d'Objet, les modèles peuvent désormais être évalués et acceptés en un ou deux jours seulement. Nous pouvons donc économiser quatre à six semaines de travail par rapport à notre processus de moulage précédent. Nos clients internes apprécient vraiment ces délais de livraison incroyablement rapides“.

“C’est fascinant de pouvoir tenir quelque chose de réel en main. Nous pouvons désormais créer des semelles, des pièces de torsion et des pièces fonctionnelles dès le début de la phase de conception”

.

Stratasys Ltd. © 2015. All rights reserved. See stratasys.com/legal for trademark information.