Grâce à la possibilité d'imprimer des modèles réalisés à partir de plusieurs matériaux, dont des matériaux numériques composites créés à la volée, le Groupe adidas est désormais en mesure d'effectuer des tests fonctionnels dès les premières phases de son processus de conception et de développement. 

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Avec son Objet Eden350V, déclare Greene, l'équipe de design de Fender peut prototyper une pièce en quelques heures au lieu de quelques semaines – ils peuvent donc la perfectionner beaucoup plus. 

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Les ingénieurs ont affiné au maximum l'appareil en CAO ; ensuite Peppermint avait besoin d'un prototype physique. « C'était difficile pour tout le monde, même pour moi, de se faire une idée réelle de la taille en voyant l'appareil à l'écran. » Avec presque un mètre de large, susceptible de peser 27 kilos environ, le FORTY2 avait besoin d'un logement extrêmement robuste et complexe et suffisamment résistant pour contenir tous les composants. La modélisation par dépôt de fil en fusion™ (FDM®) était le seul procédé d'impression en 3D capable de construire le prototype.

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Les designers de ’Trek sont sous le charme de l'Objet Connex. – Alors qu'ils devaient attendre des jours ou des mois avant d'obtenir leurs prototypes, ils peuvent désormais recevoir une pièce en moins de 30 minutes. 

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