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Outillage pour le long terme

Volvo Trucks réduit considérablement le temps et le coût de
production d'outils grâce à la fabrication additive.

“La capacité à produire une gamme pratiquement illimitée d'outils fonctionnels
en si peu de temps est réellement inédite. Elle nous permet
d'expérimenter et d'innover davantage pour améliorer le processus de production. ”
— Pierre Jenny, directeur de la fabrication de Volvo Trucks

Réusinage du moteur

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Ce dispositif de maintien imprimé en 3D (en gris) est utilisé pour maintenir en position un tuyau du moteur pendant son montage.

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Volvo Trucks a ramené de 36 à 2 jours les temps d'exécution de plusieurs attaches, gabarits et supports.

Le camion Volvo, paradigme ultra fiable de l'innovation automobile, est bâti pour le long terme. Comme
le camion lui-même, les outils utilisés pour la fabrication de son moteur doivent être robustes, fonctionnels et efficaces.
Pour produire des outils de fabrication et de montage résistants en 94 % moins de temps, Volvo Trucks recourt désormais à l'impression 3D
, en particulier au système de production 3D Fortus®.

Ces gains de productivité révolutionnaires améliorent la flexibilité générale de l'entreprise, en l'aidant
à satisfaire les objectifs de livraison tout en réduisant les coûts et les déchets. P. Jenny estime que pour la personnalisation ou pour les faibles
quantités, le coût tout compris des outils imprimés en 3D avec l'ABS s'élève, dans certains cas, à 1 euro par centimètre cube –, soit 1 % seulement du coût des mêmes outils usinés en métal.

“L'impression 3D de Stratasys a eu un impact incroyable sur notre façon de travailler”, nous explique-t-il. “La
capacité à produire une gamme virtuellement illimitée d'outils fonctionnels en si peu de temps
est réellement inédite. Elle nous permet d'expérimenter et d'innover davantage pour améliorer le processus de production
.”

Trois mois après avoir acheté son système Fortus, Volvo Trucks avait déjà imprimé en 3D plus de
30 outils de production différents, comprenant une gamme d'attaches, gabarits et supports légers mais solides,
ainsi que des supports d'outils ergonomiques qui permettent d'organiser l'environnement de travail.

“Nous’travaillons dans le secteur de l'industrie lourde, la fiabilité est donc un facteur critique. Jusqu'à présent, chacune des pièces que
nous avons imprimées en 3D s'est avérée 100 % adaptée à sa fonction,” déclare Jean-Marc Robin, directeur technique de Volvo Trucks. “D'un point de vue pratique, c'est crucial, mais par ailleurs, cela augmente la confiance des opérateurs et rend obsolète la notion traditionnelle selon laquelle tout ce qui fonctionne bien doit être réalisé en métal.”

Selon J.-M. Robin, le développement d'outils de production à l'aide de la fabrication additive permet également à l'équipe
de conception des équipements d'être beaucoup plus réactive, en évitant les déchets inutiles en cas de changements de dernière minute.

“La rapidité et la rentabilité apportées par la fabrication additive nous ont dotés d'une marge de manœuvre beaucoup plus importante qu'il y a six mois, ce qui nous permet d'améliorer constamment nos processus,” poursuit-il. “Désormais, lorsque nos opérateurs ont besoin d'une attache ou d'un outil de support personnalisé pour résoudre un problème spécifique qu'ils rencontrent sur la ligne de production, ils font directement appel à notre équipe d'impression 3D. En termes de temps et de coût, ce serait impensable avec des techniques traditionnelles.

“De plus, dans les rares cas où les spécifications de conception d'un outil habituellement fabriqué en métal s'avéraient erronées, le processus de conception et de fabrication long et coûteux devait être repris depuis le début. Avec une pièce imprimée en 3D, il suffit de modifier les spécifications de conception et d'imprimer à nouveau la pièce en 3D en quelques heures.”

L'usine de moteurs de Volvo Trucks’ à Lyon, en France, produit plusieurs types de moteurs de dimensions diverses pour le groupe Volvo, notamment pour Renault Trucks achetée par le groupe en 2001.

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