Volver a los resultados de búsqueda Producción de prototipos con moldes por inyección impresos en 3D por Unilever

Unilever

El gigante de bienes de consumo Unilever crea iteraciones un 50 % más rápido con la impresión 3D

"La impresión 3D de los moldes por inyección con ABS digital proporciona el elevado nivel de calidad propio de los prototipos fabricados con el sistema tradicional y al mismo tiempo garantiza que se mantienen las altas temperaturas y presiones del proceso de moldeo por inyección".
(Stefano Cademartiri, especialista en prototipado, CAD e I+D en Unilever)

Fortalecimiento de las marcas

Molde por inyección impreso en 3D para pastillas desinfectantes para el inodoro

Molde por inyección impreso en 3D para una pastilla desinfectante para el inodoro de la marca Domestos

La globalización actual del mercado ha hecho surgir diversos retos para las marcas de consumo. Los productos que antes no cambiaban visiblemente en varios años pueden estar ahora sometidos a una evolución constante. El continuo desarrollo del diseño de productos puede suponer un gasto de tiempo y dinero para las empresas, debido al ámbito y los procesos que implica. De ahí que la división italiana de Unilever, gigante internacional de bienes de consumo, invirtiera en impresión 3D para crear moldes por inyección, moldes de soplado y moldes de termomoldeo (vacío) para acelerar el desarrollo de prototipos y piezas sin necesidad de herramientas convencionales.

El reto del coste y de unos plazos competitivos

Con más de 400 marcas en sus cuatro divisiones, Unilever debe asegurarse de que todas sean competitivas, cumplan los estándares de producto, siempre cambiantes, y se diferencien del resto en los puntos de venta. El desarrollo y perfeccionamiento de componentes en las divisiones de cuidado del hogar, cuidado personal, alimentación y refrescos es, en parte, responsabilidad de la planta de Unilever en Caselpusterlengo (Italia).

"Nuestra intención era dejar de basarnos en imágenes y archivos 3D y usar en su lugar máquinas de prototipado rápido, además de reducir el tiempo de comercialización", explica Stefano Cademartiri, especialista en prototipado, CAD e I+D en Unilever. "La nueva visión para el futuro del desarrollo de CAD era invertir en una impresora 3D que fuera fácil de usar y pudiera crear rápidamente prototipos de las ideas con materiales ABS termorresistentes".

Cadenas de suministro localizadas

La inversión den una impresora 3D Objet500 Connex1 ayudó a transformar la planta de Caselpusterlengo: de un satélite del centro principal de diseño, en Port Sunlight (Reino Unido) a un actor de mucho más peso en el ámbito de I+D de Unilever, valorado en más de mil millones de euros.

Cademartiri afirma que la impresión 3D permite a Unilever producir piezas con los materiales finales para que las pruebas funcionales y ensayos de clientes sean más rápidos. "Antes, teníamos que esperar varias semanas para recibir las piezas del prototipo mediante nuestro proceso de fabricación de herramientas tradicional, lo que no solo suponía plazos de entrega más largos, sino que aumentaba los costes en caso de necesitar iteraciones. Ahora, gracias a la impresión 3D, podemos aplicar iteraciones de diseño al molde en cuestión de horas, lo que nos permite fabricar piezas de prototipo en materiales finales como, por ejemplo, el polipropileno, mucho más rápido; a menudo, el mismo día".

Unilever utiliza la impresora 3D Objet500 Connex para producir herramientas de molde por inyección y soplado y desarrollar piezas en sus distintas divisiones para los mercados regionales y globales. Cademartiri y su equipo imprimen en 3D herramientas de molde por inyección en ABS digital, un material duro y resistente a las altas temperaturas.

"La impresión 3D de los moldes por inyección con ABS digital proporciona el elevado nivel de calidad propio de los prototipos fabricados con el sistema tradicional y, al mismo tiempo, garantiza que se mantienen las altas temperaturas y presiones del proceso de moldeo por inyección", explica Cademartiri.

Los moldes impresos en 3D no solo cumplen estos requisitos, sino que también se pueden producir en plazos significativamente inferiores y a un 20 % del coste.2 En comparación con la creación de modelos tradicional, la impresora 3D Objet500 Connex 3D de Unilever produce iteraciones un 50 % más rápido, lo que reduce en un 40 % los plazos de producción de desarrollo.

Entre las marcas de Unilever de las que se están realizando prototipos con la impresora 3D, se encuentran Domestos, Comfort y Metadent. "Las herramientas de modelado, para piezas tales como tapones y cierres de botellas y pastillas desinfectantes para el inodoro, se producen en tandas de alrededor de 50 unidades para las pruebas funcionales y ensayos de clientes", afirma Cademartiri.

Reducción del 35 % en los plazos de entrega

Para complementar la producción de herramientas de molde por inyección, Unilever dispone de un equipo de producción 3D Fortus 360mc basado en FDM El sistema Fortus utiliza ABS-M30 y plásticos de policarbonato de nivel de producción.

"La resistencia y flexibilidad de estos materiales nos permiten desarrollar prototipos termomoldeados en materiales de producción finales para las pruebas y evaluación", dice Cademartiri. "Tras haber subcontratado con anterioridad nuestros encargos de termomoldeo en moldes de madera hechos a mano, nos dimos cuenta de que estábamos acumulando muchos costes de mano de obra y teníamos que soportar plazos de entrega prolongados. Sin embargo, desde que imprimimos en 3D estas herramientas nosotros mismos, hemos reducido los plazos de entrega en la fase de concepto en aproximadamente un 35 % aproximadamente".

Cademartiri concluye: "La tecnología ha mejorado nuestro proceso de fabricación global, al permitirnos evaluar nuestros diseños rápidamente y eliminar los que no son adecuados, antes de llevar a cabo una inversión importante encaminada a la producción masiva".

1 Overmach, SpA, Italia. www.overmach.it
2 El coste de un molde de metal oscilaba entre 4.000 y 5.000 €; los moldes creados con la impresora 3D Objet500 Connex cuestan entre 800 y 1.000 €.

Stratasys Ltd. © 2015. All rights reserved. See stratasys.com/legal for trademark information.